-
Крупнейший российский разработчик и производитель электрооборудования ООО «Энергия Холдинг» в рамках выставки «Уголь России и Майнинг — 2021» представил пилотный образец новой монорельсовой транспортной системы для доставки грузов и пассажиров в шахты и рудники. Монорельсовая транспортная система под торговой маркой EXC работает на литий-ионном аккумуляторе. В состав системы входит кабина машиниста, блок с автоматикой и системой управления, вагоны для пассажиров, контейнеры для сыпучих и строительных материалов, грузовые подъемники.
По данным компании, сейчас весь рынок монорельсовых транспортных электросистем в России принадлежит продукции зарубежных производителей. «Энергия Холдинг» намерена занять 15-20% этого рынка, предложив потребителям транспортные системы в 4-5 раз дешевле импортных при сопоставимом качестве.
Транспортная система является собственной работкой компании, в том числе собственной разработки и производства литий-ионный аккумулятор. Все элементы изготовлены в России — уровень локализации составляет 100%.
-
Инженеры научно-образовательного центра совместно со специалистами Лукойл-Пермь (100% дочернее предприятие ПАО «Лукойл») разработали технологию разрушения стойких водонефтяных эмульсий ультразвуковым и электромагнитным методами. Новая разработка позволит утилизировать некондиционное сырье с получением товарной нефти.
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/LRIvPxtH43M
АО «ЭЛС» Группа компаний
Уникальное производство в России, которое растет и развивается прямо сейчас.
- 2015 — Основание компании «ЭЛС», запуск производства бахил, организация отдела продаж.
- 2016 — Старт производства шапочек и масок, организация собственных складских помещений.
- 2017 — Запуск представительства в Великом Новгороде и производства по направлению нетканых материалов.
- 2018 — 2019 — Запуск работы тендерного отдела и розничных магазинов. Собственное производство оборудования. Запуск представительства в Твери и открытие интернет-магазина.
- 2020 — Создание собственного автопарка и компании грузоперевозок, запуск представительства в Москве.
- 2021 — На сегодняшний день мы имеем каталог на более 5000 товарных позиций, непрерывное развитие, движение вверх и внедрение в производство новых технологий
-
Компания POZIS концерна «Техмаш» запустила новую линию по утилизации и переработке металлической стружки, применяя инновационный подход к процессу переработки отходов из высоколегированной стали.
Новая линия по брикетированию отходов установлена в Центре специального машиностроения POZIS, в шаговой доступности от металлорежущих станков, на которых происходит основной процесс обработки различных деталей.
Специальное оборудование обеспечивает прессование (брикетирование) металлической стружки в брикеты высокой плотности для дальнейшей транспортировки или переплавки. Из 140 кг стружки, обработанной за один час, получается 40 металлических брикетов.
После брикетирования стружка занимает минимум места, что впоследствии упрощает транспортировку вторсырья и делает процесс переплавки более эффективным. Отходы передаются по договорам сторонним организациям, имеющим соответствующие лицензии.
-
В мае завод новых полимеров «Сенеж» (входит в ОП «Европласт») запустил не имеющую произведенных аналогов в России технологию FTR (Flakes-to-Resine). Она позволяет добавлять до 35% вторичного сырья в первичное для создания гранулята пищевого назначения.
При выходе на проектную мощность завод будет выпускать 130 тыс. тонн гранулята в год, вовлекая в производственный цикл около 35 тыс. тонн переработанных ПЭТ-бутылок.
После запуска FTR «Сенеж» стал вторым (после завода по переработке пластмасс «Пларуса», входит в холдинг «Европласт») российским заводом, производящим пищевой гранулят из восстановленного сырья.
«Благодаря точной дозировке в расплаве, которую позволяет достичь FTR, мы получаем однородную гранулу. Она состоит из сплава сырья завода „Сенеж“ и восстановленного ПЭТ-флекса „Пларуса“, соответствуя высоким нормативным требованиям», — комментирует генеральный директор завода Максим Тюрин.
-
На Череповецком металлургическом комбинате завершён строительный этап комплекса инвестиционных проектов, направленных на освоение производства толстого листа с высоким уровнем прочности. Реконструкция затронула стан горячей прокатки 2800 и мощности для отделки проката.
«Общий объём инвестиций в программу составил 5,5 млрд рублей. Одна из целей большого перевооружения — расширить присутствие компании в сегментах, где раньше не применяли высокопрочный прокат „Северстали“. Теперь наши мощности позволяют производить толстый лист повышенного качества, главным образом под потребности клиентов из сегмента машиностроения: производителей подъемно-транспортного оборудования и желтой техники. Кроме того, мы видим перспективы поставок высококачественного проката в строительную отрасль», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов компании Евгений Виноградов.
-
27 мая 2021 г состояласьторжественная церемония, посвященная закладке первого камня в строительство автоматизированного логистического комплекса «ДПД» в индустриальном парке «Южные Врата». Новый комплекс будет введен в эксплуатацию в 1 квартале следующего года, начало операций запланировано на 3 квартал.
Терминал «ДПД» расположится на территории индустриального парка «Южные Врата», сертифицированного по зарубежным стандартам энергоэффективности и экологичности МЭОЭЗ (BREEAM) и РЭЭП (LEED). Площадь логистического комплекса составит около 30 тысяч квадратных метров, ее будет достаточно для операционной деятельности компании в течение последующих 12 лет. Объем инвестиций составит 2 млрд руб. Открытие логистического центра позволит создать порядка 1000 рабочих мест.
-
«Логистический комплекс Дилан» в статусе резидента свободного порта Владивосток ввел в эксплуатацию первый этап логистического комплекса B класса в Надеждинском районе Приморского края. По соглашению с единым институтом развития — Корпорацией развития Дальнего Востока и Арктики объем инвестиций в проект превысил 1 млрд рублей, создано около 90 рабочих мест.
-
В обзор включены новости, ранее не опубликованные на сайте.
На старейшей ТЭЦ Красноярска запущена в эксплуатацию новая дымовая труба.
Сооружение высотой 275 м заменит три старые трубы высотой от 100 до 120 м, две из которых уже снесены. Рассеивание выбросов в результате будет повышено, а в приземном слое снизится концентрация вредных веществ. Новая дымовая труба вошла в ТОП-10 подобных сооружений в России.
Сейчас на станции приступают к поэтапному подключению теплового оборудования. Кроме того, на трубе будет установлена система мониторинга газов, а в течение 4 лет построены новые электрофильтры с повышенным КПД.
Это событие демонстрирует существенный сдвиг в экологическом оздоровлении Красноярска и края в целом. Задача — сделать город более комфортным и благоприятным для жизни.
-
Новая автоматическая линия по переработке отсортированного мусора запущена 26 мая на Калужском заводе по производству альтернативного топлива.
Как отметил в ходе церемонии генеральный директор предприятия Вадим Усенко, в 2020 году на заводе было переработано и утилизировано более 25 тыс. тонн отходов. С запуском новой линии стало возможным увеличить мощность до 70 тыс. тонн в год. Таким образом, мощности предприятия выросли почти в 3 раза.
Объём инвестиций в проект не раскрывается.
Новая линия включается в себя два промышленных шредера для первичного и вторичного измельчения отсортированных коммунальных отходов и воздушный сепаратор для отделения и удаления включений, негативно влияющих на качественные характеристики RDF-топлива (топлива из твёрдых бытовых отходов).
-
Кингисеппский машиностроительный завод продолжает осваивать направления энергетического машиностроения. Следующим этапом реализации проектов для систем мобильного энергоснабжения стало создание собственного нагрузочного модуля для тестирования производимого оборудования.
-
Белгородский завод энергетического машиностроения (ООО «Белэнергомаш — БЗЭМ», входит в состав Объединенной металлургической компании) с 2017 года вдвое увеличил годовой выпуск котельной продукции — с 2,6 тысячи тонн до 5,6 тысячи тонн — благодаря масштабной модернизации и техническому перевооружению котельного производства при финансовой поддержке Фонда развития промышленности (Группа ВЭБ.РФ)
Общие инвестиции в модернизацию котельного производства составили около 1 млрд рублей, из них 500 млн рублей в качестве льготного займа по программе «Проекты развития» предоставил Фонд развития промышленности.
Теперь завод может изготавливать единственные в России котлы, способные работать на трех видах топлива: доменном, конвертерном и природном газах. Совместное сжигания этих газов позволяет снизить объем выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.
-
В Черняховске Калининградской области реконструировали станцию водоподготовки. Объект мощностью 16 000 мᵌ/сут. полностью обеспечивает потребности города. Станция также рассчитана на объёмы водопотребления индустриального парка. Стоимость контракта составила 549,1 млн рублей.
На площадке по улице Октябрьской построены насосная станция, станция водоочистки, приемный резервуар, канализационные и тепловые сети. Расширен водозабор. Новые сооружения и оборудование повысили качество питьевой воды для потребителей Черняховска.
-
В ПАО «Нижнекамскнефтехим» состоялось открытие производства по выпуску новых видов продукции — растворного бутадиен-стирольного синтетического каучука (ДССК) мощностью 60 тысяч в год и стирол-бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭП). Обьем инвестиций составил 11,3 млрд рублей.
Полученный нефтехимиками растворный бутадиен-стирольный синтетический каучук имеет привлекательные свойства для производителей шин. Применение ДССК при изготовлении шин позволяет достичь увеличения срока их службы, лучшего сцепления с мокрой, обледенелой дорогой и экономии топлива. Также ДССК может найти применение в производстве различного рода резинотехнических изделий.
Еще один новый вид полимера, который получили на этом производстве, — стирол-бутадиен-стирольные термоэластопласты (ТЭП). Эта продукция используется в качестве добавок к асфальтобетонному покрытию и кровельным материалам.
-
Новое производство азотной кислоты запущено во вторник на крупнейшем за Уралом химическом заводе «Азот» в Кемерово.
Производственная мощность нового технологического комплекса составляет около 500 тонн в сутки. После выхода цеха на производственную мощность завод «Азот» увеличит выпуск аммиачной селитры на 20%, до 620 тонн в сутки.
Инвестиции в строительство цеха составили 3,1 млрд рублей. Запуск нового производства позволил создать 15 современных рабочих мест.
Применяемая на новом производстве технология позволит полностью исключить выбросы в атмосферный воздух оксида углерода, а показатели диоксида азота будут в три раза ниже допустимых норм. К 2026 году «Азот» планирует снизить производственные выбросы всех своих цехов в два раза. Это позволит значительно улучшить экологическую обстановку в областном центре.
-
ООО «Буматика» запустила в г. Лысьва Пермского края новый мусоросортировочный комплекс. Это обеспечит новыми рабочими местами как минимум 20 человек. На сортировку будут доставляться отходы из Лысьвенского и Чусовского городских округов. Запуск сортировочного комплекса позволит поэтапно ввести на этих территориях раздельный сбор.
Полностью запустить комплекс в эксплуатацию планируется до конца 2021 года. Его проектная мощность — 50 тыс. тонн в год. На сегодня это самая мощная сортировочная линия в Прикамье. Комплекс оборудован современными линиями обработки, что позволит отправлять на утилизацию не менее 30% отсортированных ТКО.
-
Обзор завершённых проектов, ранее не опубликованных на сайте
В Хакасии в с. Белый Яр запущены новые очистные сооружения
В административном центре Алтайского района Хакасии селе Белый Яр состоялось открытие новых очистных сооружений.
Стоимость объекта составила более 256 млн рублей.
Сооружения будут принимать и очищать сточные воды от многоэтажных домов, социальных учреждений, а также частного сектора, подключённого к централизованным сетям села.
Строительство очистных велось в течение 2020 года. Проект реализован в рамках государственной программы «Комплексное развитие сельских территорий».
-
Центр аддитивных технологий Госкорпорации Ростех ввел в эксплуатацию крупнейшую автоматизированную лазерную установку с самой большой зоной построения в РФ. Новое оборудование позволит «выращивать» аддитивным методом крупногабаритные детали перспективного двигателя ВК-1600 В для вертолета Ка-62.
Для создания комплектующих двигателя будут использоваться отечественные материалы, а характеристики нового 3D-принтера позволят создавать габаритные конструкции любой сложности.
-
Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») внедрил в производство новый горизонтально-расточной станок с электронным управлением. Теперь комбинат может выпускать новую продукцию — детали прокатных и рельсобалочных станов. Это позволит предприятию изготавливать данную продукцию для собственных станов и снизить затраты на внешние закупки. Также запланирована реализация новой продукции на рынке.
Аппарат способен обрабатывать металлические детали из чугуна, стали и сплавов. Размеры и формы заготовки в процессе обработки контролируются компьютерной программой. Такой подход позволяет выпускать детали с высокоточными параметрами.
-
Российская компания «Русал» один из крупнейших в мире производителей алюминия, разработала и запатентовала экономно-легированные алюминиево-скандиевые сплавы следующих марок: AA 5081 с содержанием до 0,10% скандия для аэрокосмической промышленности; AA 5181 с содержанием скандия до 0,03% скандия для транспортного машиностроения, в том числе судостроения; порошок RS 553 для аддитивных технологий.
Благодаря высоким технологическим и физико-механическим характеристикам сплавы ScAlution способствуют снижению веса транспорта, расходу топлива и объемов выбросов в атмосферу. Данные сплавы востребованы во всех алюмопотребляющих отраслях.