-
Во Владимире состоялся пуск завода проектной компании РОСНАНО «РМ Нанотех» — самого крупного в Европе производства мембранного полотна и фильтрующих модулей на его основе.
«РМ Нанотех» стала первым и на данный момент единственным производителем систем для ультра- и нанофильтрации, а также обратного осмоса в России и седьмым подобным предприятием в мире. Общий бюджет проекта составляет более 2,2 млрд рублей, включая софинансирование РОСНАНО в размере 1,7 млрд рублей. На предприятии будут работать 150 человек.
-
-
Первое в РФ производство гипоаллергенных саморассасывающихся хирургических нитей из глиоксаля открылось в Томске, сообщила в понедельник журналистам руководитель проекта Ольга Бабкина.
В 2009 году в Томске открылось производство глиоксаля. Благодаря этому РФ стала восьмой страной мира, владеющей технологией его синтеза. В 2012 году проект технологической платформы "Медицина будущего" и томских университетов, государственного и медицинского, получил федподдержку на создание производства хирургических нитей из глиоксаля.
"Проект мы подписали в апреле 2012 года, когда получили средства ФЦП. Сегодня мы опытные участки пускаем. Из бюджета получили 180 миллионов рублей, и дополнительно Томский госуниверситет и его партнеры вложили такую же сумму", — рассказала Бабкина, уточнив, что производство нитей рассчитано на 100 тонн в год, при этом в РФ ежегодно импортируется около 20 тонн похожей продукции.
-
20 июля в Невинномысске прошёл торжественный запуск завода «Алюмар». Завод выпускает алюминиевые рондоли, из которых производятся баллоны и тубы. «Алюмар» – практически единственный в России (а таких масштабов – и вовсе единственный) подобный завод. До запуска прокатной линии заготовки закупались преимущественно у греческой компании Aluman, ставшей партнером совместного нового бизнеса на территории ОАО «Арнест».
Подпроекты «Алюмар» и «Терминал», еще находящийся на стадии реализации, являются составной частью создания в Невинномысске национального аэрозольного кластера.
Запуск завода "Алюмар" на начальном этапе создаст 50 новых рабочих мест и обеспечит выпуск 6 тыс. тонн рондолей в год, из которых 3,5 тыс. тонн для использования группой компаний «Арнест», остальная продукция будет продаваться на российском рынке. Следующий этап — производство других компонентов для изготовления аэрозольных баллончиков, в частности разного вида колпачков.
В рамках другого подпроекта осуществляется модернизация складского комплекса прощадью 11 тыс. кв. метров для размещения и предпродажной подготовки аэрозольной продукции.
-
Новый зерновой терминал в Калининграде начал свою деятельность в октябре 2012 года. Объем перевалки достигает 10 млн. тонн для любых сельскохозяйственных грузов. Расширение современного портового терминального комплекса будет способствовать увеличению пропускной способности логистической инфраструктуры региона, росту объемов экспорта зерна и готовой продукции из РФ, актуализации услуг транспортного узла Калининградской области в сфере железнодорожных и морских перевозок сельскохозяйственных грузов.
В настоящее время компания строит новый перерабатывающий завод в г. Светлый Калининградской области. Мощность переработки составит 5 тыс. тонн в сутки, что позволит заменить импортный соевый шрот шротом, произведенным в России, и оставлять добавленную стоимость в пределах страны.
Также в рамках проекта за счет существующих промышленных мощностей запланирован парк по единовременной переработке соевых бобов и рапса, который станет одним из крупнейших в Европе. Это позволит ГК «Содружество» сохранить лидирующие позиции на российском рынке переработки масличных сельскохозяйственных культур, обеспечить инновационное производство высококачественного российского белкового сырья, устранить импортозависимость отечественного рынка по направлению производства готовых кормов и их компонентов для скотоводства, производства неочищенных масел и жиров, продуктов мукомольно-крупяной промышленности.
-
-
В соответствии с Программой инновационного развития ОАО «ОСК» при существенной государственной поддержке в центре судоремонта «Звездочка» активно развивается новое направление деятельности – производство современных движителей судов - движительно-рулевых колонок (ДРК), которые до сих пор изготавливались только за рубежом.
Новой ступенью развития этого направления стало начало строительства по федеральной целевой программе (ФЦП) «Развитие гражданской морской техники» специализированного сборочно-испытательного цеха для движительно-рулевых колонок. В цехе будет размещено уникальное оборудование для сборки и испытаний ДРК мощностью до 10 МВт. Мостовые краны цеха позволят с высокой точностью перемещать крупногабаритные изделия весом до 250 тонн.Создание на ОАО «ЦС «Звездочка» серийного производства движительно-рулевых колонок и других пропульсивных установок для судов ледового класса позволит открыть более 200 новых рабочих мест и обеспечит судостроительные верфи современными судовыми движителями отечественного производства.
-
Новая производственная линия запущена 15 мая на заводе "Бекарт Липецк", расположенном на территории особой экономической зоны "Липецк". Стальная фибра марки Dramix применяется для армирования бетона в строительном секторе, при прокладке туннелей и в шахтах. Производственная мощность линии – около 2 тыс. тонн в год.
- фото:lipetskmedia.ru
Стальная фибра — это небольшие кусочки проволоки. С виду они напоминают выпрямленные скрепки. Только пальцами фибра гнется с трудом. Ее добавляют в бетонные конструкции, и они не уступают по прочности плитам с традиционной арматурой.
- фото:lipetskmedia.ru
Раньше фибру в Липецкую область возили из-за границы. Поэтому производство бетона по современной технологии едва себя окупало. Собственное производство фибры внутри региона даст возможность расширить ассортимент железобетонных изделий.
-
В последнее время наблюдается нытье стиля: а вот раньше весь пассажирский подвижной состав мы-де сами делали, а теперь-де — никак без сименсов, пример нытья.
Затрудняюсь сказать, чего больше в этом нытье: полного незнания, безграмотности — или откровенной лжи, ибо ситуация обстоит с точностью до наоборот: за последние ±15 лет в России создано производство пассажирского подвижного состава, которого раньше в России никогда не было.
Итак,
1. Дизель-поезда.
Эти работники пригородных и межобластных маршрутов ранее в России не производились. Основным дизель-поездом железных дорог СССР был венгерский поезд Д1 завода Ganz-MÁVAG:
© mw2.google.comИх в СССР в 1964-1988 гг. было поставлено 605 составов (плюс 89 составов его предка серии Д), 2540 вагонов — 1210 моторных и 1330 прицепных. С 1982 г прицепные вагоны для этих поездов выпускались в Румынии.
-
В Омске состоялось открытие завода группы компаний «Титан» по производству полипропилена. Мощность завода — 180 тыс.тонн год. Завод выпускает импортозамещающую продукцию, которую можно использовать для производства строительных и отделочных материалов, труб и других изделий для нужд ЖКХ.
Омский завод — единственное российское предприятие, способное выпускать около 100 марок полимерной продукции. Первые 500 тонн полипропилена по полному технологическому циклу были получены на заводе в феврале 2013 года.
Предприятие строилось 7 лет, объем инвестиций в него превысил 11 млрд. рублей. Создано около 400 новых рабочих мест.
-
-
Группа предприятий "Северсталь-метиз" (входит в дивизион "Северсталь Российская сталь") начала промышленные поставки лифтовых канатов белорусскому предприятию "Могилевлифтмаш". По условиям выигранного тендера, "Северсталь-метиз" в течение 2013 года поставит 380 тонн лифтовых канатов. Среди них восьмипрядные лифтовые канаты по EN 12385-5 диаметром 8 мм и канаты по ГОСТ 3077 диаметрами 7,8 мм и 12 мм.
На сегодняшний день в числе потребителей "Северсталь-метиза" основные российские лифтовые заводы - "Карачаровский механический завод" (КМЗ), "Щербинский лифтостроительный завод" (ЩЛЗ), "Пышминский лифтостроительный завод" и белорусский "Могилевлифтмаш".
Поставки лифтовых канатов, как на российские лифтовые заводы, так и на заводы стран СНГ, стали возможны благодаря запуску в 2011 году на череповецкой площадке компании новой канатной машины. Ввод в эксплуатацию нового оборудования позволил группе "Северсталь-метиз" первой в России изготовить лифтовые канаты по европейскому стандарту EN 12385 (DIN 3062). Ранее эти канаты завозились на территорию РФ в основном из Украины, отдельные поставки осуществлялись из европейских стран.
-
27 марта, на заводе «Камский кабель» введена вторая очередь по проекту «Пероксид-2» - производство кабелей с изоляцией из пероксидосшиваемого полиэтилена.
"Камский кабель" - одно из немногих предприятий в РФ, которое освоило эту продукцию. Новое оборудование позволит дополнительно изготавливать 3000 км/год СПЭ кабелей напряжением 6 – 35 кВ и 120 км/год СПЭ кабелей напряжением 110 – 220 кВ. Общий объем инвестиций достигает 700 млн. руб.
Кабели на среднее напряжение в изоляции из сшитого полиэтилена используются при прокладке, замене либо ремонте кабельных линий энергетических систем городов и промышленных предприятий. Использование этих кабелей позволит решить проблемы связанные с потерями электроэнергии и изношенностью кабельных линий. Таким образом, завод обеспечит потребности электроснабжения городов и предприятий страны современной высококачественной продукцией. -
Производство российских импортозамещающих и инновационных лекарств, в том числе от рака, официально открылось 19 марта в Химках на базе ООО "БиоИнтегратор" - биофармацевтической компании, входящей в Центр Высоких Технологий "ХимРар". Одним из первых лекарств, выпускаемых "БиоИнтегратором", стал ритуксимаб - препарат для лечения некоторых типов рака и аутоиммунных болезней.
Первый препарат выйдет уже в этом году. Учитывая сложность процесса, такой срок изготовления считается достаточно быстрым. Остальные лекарства, в частности по борьбе с онкологией, появятся на российском рынке через два года.
Всего в портфеле "БиоИнтегратора" 12 препаратов - 9 импортозамещающих и 3 инновационных.
Производственный участок БиоИнтегратора - это 700 кв. м чистых помещений, построенных по стандарту GMP. На нем осуществляется полный цикл производства биотехнологических препаратов: от клеточного банка продуцентов до выпуска готовой продукции.
-
Наш сайт много рассказывает о том, что все больше высокотехнологичных зарубежных компаний переносят свое производство в Россию, поскольку производить в России выгоднее. И почти каждая такая статья сопровождается хомячковым стоном стиля - да технологии остаются-де у них, нам-де не передаются, вот очередное , сегодняшнее. Каждый раз таким товарищам вежливо объясняют прописную истину, что без передачи технологий производить что-либо вообще невозможно. Чтобы не разъяснять эту прописную истину каждый раз заново, я написал эту статью.
Тем более, что есть весомый повод - на днях японская корпорация Комацу подписала с Дальневосточым федеральным университетом (ДВФУ) о создании на его базе специализированного учебного центра для подготовки инженеров:
Центр рассчитан на подготовку до 400 инженеров в год и полностью оборудован за счет Комацу - от столов-компьютеров до учебно-методических материалов и специализированного оборудования, включая учебные модели компонентов строительной техники, двигателей, гидравлических систем, трансмиссий и т.д. В новом учебном центре изучать специальные курсы будут студенты кафедры транспортных машин и транспортно-технологических процессов Инженерной школы ДВФУ.
Итак, в 2010 г Комацу открыл в Ярославле свой завод по производству автомобильной спецтехники - самый современный и крупный завод в мире (инвестиции - 60 млн долларов, площадь завода - 50 га), о чем наш сайт .
-
-
- цех БДМ-7
«Большая Коряжма» — проект стоимостью 270 млн долларов — включает в себя строительство новой бумагоделательной машины, меловальной установки, нового цеха листовых бумаг, нового завода химически осажденного мела, ряд инфраструктурных проектов. Строительство началось летом 2011 года на производственной площадке филиала Группы «Илим» в Коряжме Архангельской области.
3 марта новая бумагоделательная машина Группы «Илим», построенная в рамках инвестиционного проекта «Большая Коряжма», выпустила свою первую бумагу.
-
-
Компания Nokian Tyres, один из крупнейших в мире производителей автомобильных шин, вывела свой первый российский шинный завод во Всеволожске Ленинградской области на проектную мощность в 11 млн шин в год и завершает введение в строй второго завода производительностью в 6 млн шин в год, тоже во Всеволожске.
Это означает, что производство 80% продукции компании перешло в Россию. Продукция уже в 38 стран мира, включая страны Западной и Центральной Европы и Скандинавии (в т.ч. и саму Финляндию!), Украину и Казахстан:
Вчерашнее об этом в одной из самых популярных газет Финляндии - Aamulehti (Утренняя газета) - вызвало шквал эмоций в финской аудитории:
-
ЗАО «ТОМЗЭЛ» создано в 1998 году, выпускает около 40 видов электроприводов. Средняя заработная плата на заводе — более 40 тыс. руб., численность сотрудников — 485 человек.
Заместитель губернатора Томской области по промышленности и ТЭК Леонид Резников побывал на производственной площадке производителя электроприводов для нужд «Транснефти» ЗАО «ТОМЗЭЛ», назвав его образцово-показательным для машиностроительной отрасли в решении задач отечественного топливно-энергетического комплекса по импортозамещению.
-
Петрозаводское предприятие ОАО «Атомэнергомаш» - ОАО «Петрозаводскмаш» - освоило новую промышленную технологию электрошлаковой наплавки труб большого диаметра для главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ) АЭС. Технология электрошлаковой наплавки аттестована, технические условия на неё утверждены Ростехнадзором.
До последнего времени российские машиностроители приобретали импортные заготовки для труб ГЦТ, так как в России не было производителей таких изделий.
«Осуществление данного проекта стало возможным благодаря производственной кооперации предприятий Атомэнергомаша. Производство труб первого контура ГЦТ будет организовано на «Энергомашспецстали» и «Петрозаводскмаше», - сказал главный сварщик завода «Петрозаводскмаш» Виталий Николаев. - Первый его этап – изготовление кованых заготовок на «Энергомашспецстали». Второй – нанесение коррозионностойкого покрытия на «Петрозаводскмаше».
Проект по внедрению наплавки на трубах ГЦТ стартовал на Петрозаводскмаше два года назад. Была проведена наплавка двух опытно-штатных труб, а также выполнен большой комплекс испытаний. Работы шли под руководством головной материаловедческой организации – ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» (также входит в Атомэнергомаш).
-
Новость даю в строительном разделе, хотя по факту первая очередь мегакомплекса уже в строй.
Сегодня компания Башкирский бройлер сообщила о готовности к работе первой очереди ее крупнейшего в России и одного из самых крупных и высокорентабельных в мире птицеводческого комплекса по производству яиц и курятины в селе Ибраеве Альшеевского района Башкортостана:
Инвестиции - 14 млрд руб
Проектная мощность - 90 млн яиц и 115 тыс т курятины в год (выход на проектную мощность - 2015 г)
Число рабочих мест - 1.800
Проект выполняется с нуля в чистом поле и является по сути агрогородом полного цикла, включающим и комбикормовый завод, и предприятия по переработке отходов (помета - в удобрения, отходов инкубаторного и разделочного производств - в кормовые добавки).
-
- Керамические теплопроводящие подложки
Керамические теплопроводящие подложки
Проектная компания созданная ОАО «РОСНАНО» и Холдинговая компания ОАО «НЭВЗ-Союз» при поддержке Правительства Новосибирской области и Сибирского отделения Российской академии наук приступила к опытному выпуску подложек для электронной, радиотехнической и светодиодной промышленности.
- ЗАО "НЭВЗ-КЕРАМИКС"
Керамические подложки являются базовым и одним из ключевых материалов при производстве устройств гибридной электроники, термоэлектрических модулей, полупроводниковых приборов, а также мощных светодиодов. По экспертным оценкам, объем мирового рынка современной керамики в 2015 году прогнозируется на уровне $73 млрд. Наиболее крупный по размеру сегмент — керамика для электроники, на долю потребления которой приходится более 18% мирового рынка в денежном выражении. В настоящее время более чем две трети керамических подложек поставляется в Россию из-за рубежа. Выход «НЭВЗ-КЕРАМИКС» на проектную мощность позволит изменить эту ситуацию. Выручка от реализации подложек из наноструктурированной керамики для электроники в 2015 году должна составить около 575 млн рублей в год.
-
21 ноября в Саранске введено в эксплуатацию первое в России серийное производство оконных профилей из стекловолоконного композита – стеклокомпозита. Производством будет заниматься ООО "Новые Композитные Материалы".
Окна из этого материала – самые «молодые» из всех типов окон, присутствующих на рынке. Стеклокомпозиционный оконный профиль по прочности превышает ПВХ-профиль более чем в 8 раз, благодаря чему его не требуется армировать. Механические свойства стеклокомпозита соответствуют уровню стали. По результатам испытаний долговечность таких оконных профилей превышает 50 лет.
До этого времени в России производство окон из стеклокомпозита базировалось на ввозных профилях из-за рубежа. Запуск на рынок стеклокомпозитных оконных профилей отечественного производства будет способствовать значительному снижению себестоимости.
На производстве установлены две пултрузионные линии компании Pultrusion Concepts, каждая из которых способна давать в минуту по 1,5 метра профиля. В производстве находятся четыре профиля: рамы (коробки), импоста и створок – оконной и балконной дверной.
Данный проект организован при поддержке Венчурного фонда Республики Мордовия, а его инвестором выступил «Газпромбанк» - в новое производство будет вложено около 100 млн. рублей.
-
24 октября в подмосковном Щелкове компания ПрофХолод в торжественной обстановке открыла завод по производству стеновых и кровельных сэндвич-панелей:
Сердцем завода является производственная линия общей длиной в 180 м, состоящая из 15 участков, мощностью 2,5 млн кв. м сэндвич-панелей в год, что составляет около 10% всего объема российского рынка. Производство непрерывное, управляют линией посменно всего 6 человек:
Подробнее о новом заводе и его продукции:
