Блог «Производство»
Производство в России. То чем мы можем гордиться.
-
Новочеркасский электровозостроительный завод (НЭВЗ, входит в «Трансмашхолдинг», ТМХ), разработал генераторы, которые заменят украинские в тепловозах ТМХ. Об этом сообщил руководитель проекта по тяговым генераторам и двигателям НЭВЗа Александр Носов, отметив, что под замену идет продукция харьковского производителя «Электротяжмаш».
"Мы приобрели новое оборудование в рамках импортозамещения, аналогов которого на харьковском заводе нет. С помощью этого оборудования мы можем производить более высококлассные изделия. Класс изоляции их изделий — «F», то есть нагревостойкость не более 150 градусов. У нас переработана конструкция генератора, применены все материалы с классом изоляции «H», что позволяет говорить о нагревостойкости от 180 до 200 градусов. Наша продукция позволяет выдерживать более жесткий режим работы тепловоза", — сказал Носов.
По его словам, два новых генератора в июне будут поставлены для опытной эксплуатации на Брянский машиностроительный завод (входит в ТМХ, производит тепловозы). Первая установочная партия составит 250 генераторов, что полностью должно покрыть потребность брянского предприятия до конца 2017 года.
«Годовая потребность генераторов около 120-140 в год. Сейчас идет заключение договоров, предварительно они будут поставляться с сентября. Сейчас мы изготавливаем генераторы для магистральных тепловозов. В перспективе появятся более маломощные генераторы для маневровых тепловозов. Мы пока не приступили к их освоению», - сказал Носов.
-
Швейцарский концерн «ОМИА» запустил новую линию на предприятии в Челябинской области, которая позволит увеличить производственные мощности на 50 процентов.
Концерн «Омиа» является ведущим мировым производителем промышленных минералов, главным образом, наполнителей и пигментов на основе карбоната кальция и доломита. Челябинское предприятие в Агаповском районе стало первым заводом молотого мрамора в концерне «ОМИА». Всего компания и смежные подрядные организации создали в области 400 новых рабочих мест.
Совокупный объем инвестиций в развитие бизнеса в регионе превысил 3 млрд рублей. Последние пять лет завод работает на полю мощность. В планах компании увеличение производительности на 50% и расширение ассортимента выпускаемой продукции в 2016 году за счет вложенных инвестиций в строительство новой производственной линии, расширение транспортной инфраструктуры.
-
С целью расширения рынка сбыта и освоения нового вида продукции на ОАО «БТЗ» в январе 2016 года началась работа по подготовке к производству и проведению сертификации холоднодеформированного сварного профиля из углеродистой стали на соответствие требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 (Регламент по строительной продукции — CPR) и EN 10219:2006.
В период с 29 по 31 марта 2016 года Нотифицированным органом для строительной продукции TUV Rheinland г. Кёльн Германия был проведён инспекционный аудит системы производственного контроля предприятия, который подтвердил соответствие холоднодеформированного профиля, производимого на ОАО «БТЗ», требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 и EN 10219:2006 с правом нанесения СЕ маркировки на продукцию.
16 мая 2016 года предприятие получило Сертификат № 0035- CPR -А186 Соответствия заводского производственного контроля согласно требованиям Регламента 305/2011/EU: система 2+ .Область действия сертификата № 0035- CPR -А186: холоднодеформированные сварные профили из углеродистых марок сталей для металлоконструкций. Срок действия сертификата № 0035- CPR -А186:
до 31.03.2019 года. -
На ОАО «Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов» (входит в ГК «Ренова») запущен в эксплуатацию производственный участок Conform.
Новый производственный участок был смонтирован в цехе № 3 производству латунного и медного проката. Здесь, методом непрерывной экструзии, выпускается профиль из бескислородной (особо чистой) меди, который, в свою очередь, используется в дальнейших переделах — производстве медных шин, проволоки, прутков, фасонных профилей и др.
Продукция из бескислородной меди востребована на отечественном и зарубежных рынках, в особенности производителями электротехники. Ежемесячный объем выпуска на новом участке составит порядка 300 тонн. При этом затраты на производство снизятся примерно на 50 процентов, а производительность вырастет на 30-35 процентов за счет сокращения целого ряда переделов.
-
В 2015 году Брянский машиностроительный завод добился поистине выдающегося результата — всего за 70 дней разработана конструкторская и технологическая документация и создан магистральный грузовой двухсекционный тепловоз 2ТЭ25КМ.
Сегодня это уже серийная машина, на 90% состоящая из комплектующих отечественного производства. В короткие сроки на БМЗ впервые в России создано крупносерийное производство магистральных грузовых тепловозов, рассчитанное на выпуск 300 секций (150 единиц) в год.
Предлагаем Вашему вниманию репортаж о том, как организовано это производство.
-
24 мая на Курском вокзале города Москвы представители РЖД ознакомились с электропоездом «Ласточка-Премиум» (серия ЭС2ГП). Принципиальное отличие новой модификации «Ласточки» — высокое содержание ключевых компонентов и систем российского производства.
В электропоезде ЭС2ГП впервые были внедрены отечественные разработки: микропроцессорная система управления и диагностики (МПСУиД), обеспечивающая быструю, качественную и безопасную передачу данных по всему составу, тормозная система и система управления микроклиматом.
Производство скоростного межрегионального электропоезда «Ласточка-Премиум» стартовало на заводе «Уральские локомотивы» в июле 2015 года. В отличие от модификации «Стандарт», «Премиум» рассчитан на перевозку пассажиров на расстояние до 200 км.
-
На Атоммаше, в Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершена сборка корпуса реактора для энергоблока № 2 Белорусской АЭС.
В настоящее время идет подготовка к сварке последнего кольцевого шва, соединяющего верхний и нижний полукорпуса реактора, сообщает пресс-служба АО «АЭМ-технологии».
Это одна из ключевых операций по изготовлению данного оборудования. Сварка кольцевого шва будет производится непрерывно в течение десяти суток при постоянном подогреве зоны сварного соединения. Температура нагрева при этом составит более 200 градусов °C. После завершения сварочных работ корпус реактора будет помещен в термическую печь для прохождения термообработки.
-
Свердловские промышленники спроектировали уникальную «пылестойкую» энергоподстанцию, оборудованную системой принудительного поддува.
Группа «СвердловЭлектро» (СВЭЛ) произвела и поставила для «Новолипецкого металлургического комбината» две комплектные трансформаторные подстанции в комплекте с сухими трансформаторами мощностью 2500 кВА.
Поставленное оборудование обладает особенностью. Подстанции оснащены системой поддува воздуха, которая защищает соединения оборудования от оседающей пыли.
-
Машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» (ремонтное подразделение дивизиона «Северсталь Российская сталь») приступил к производству нового продукта — кованых прутков.
«Машиностроители „Северстали“ изготавливают прутки диаметром от 330 до 390 мм и длиной изделия от 3 до 6 метров. Вес одного из них в среднем составляет 4,5 тонны. Механическая обработка готового продукта выполняется также мощностями машиностроительного центра „ССМ-Тяжмаш“: в цехах заготовительного производства и ремонта металлургического оборудования № 1», — отмечает начальник машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш"Андрей Ракчеев.
Технологию изготовления освоили сотрудники цеха заготовительного производства Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш». В производстве используется сталь Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»).
Потребителями продукции стали машиностроительные предприятия Европы. Для них машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» уже отгрузил 180 тонн кованых заготовок.
Кованые прутки применяются в машиностроении как заготовки для производства высоконагруженных деталей: шестерней, коленчатых и распределительных валов, рычагов, траверс, кронштейнов и др. Перед отправкой клиенту такая продукция проходит обязательные механические испытания и ультразвуковой контроль.
-
Производственная компания ООО «Куранты» является единственным отечественным разработчиком и изготовителем приборов бестрассовой проверки лазерных дальномеров. Приборы предназначены для проверки основных характеристик лазерных дальномеров в цеховых условиях без выезда на специально оборудованную трассу, что резко сокращает время настройки дальномеров и условия их обслуживания в ремонтных мастерских.
-
25 мая в Серпухове состоялось открытие завода по производству комплексной трубной изоляции «Пайпарол», входящего в группу компаний «Мосфлоулайн».
Производственная площадка завода позволяет выпускать до 1000 метров ППУ трубной продукции в день. Планируется обеспечение не менее 50 рабочих мест. На данном этапе объем инвестиций составил около 100 млн. рублей, в том числе в оборудование — 1 млн. евро.
Деятельность предприятия направлена на комплексное удовлетворение потребностей подмосковных, столичных и российских компаний в качественных индустриально изолированных ППУ (пенополиуретановых) трубопроводах. Завод оснащен современным высокотехнологичным оборудованием немецкого производства.
-
Для компании, занимающей лидирующие позиции по поставкам импортной буровой техники, МК «Сплав» разработала и запустила в серийное производство ассортиментный ряд комплектующих для машин горизонтального бурения. Ранее данное оборудование компания-заказчик приобретала и поставляла в Россию из США. Политика импортозамещения, проводимая в нашей стране, дает реальный шанс для диверсификации экономики и развития производства высокотехнологичной продукции на базе отечественных предприятий.
-
На предприятии КРЭТ — Государственном Рязанском приборном заводе (ГРПЗ) — запускается первое в России серийное производство электрозарядных станций (ЭЗС). В течение года планируется произвести 60 зарядок для электромобилей.
«В 2016 году запланировано произвести 60 электрозарядных станций „Фора“ ЭЗС-АС. Поставка первых двух станций намечена для ПАО „Кубаньэнерго“ в Сочи. В дальнейшем план производства будет формироваться в зависимости от развития в России рынка электромобилей и создания для них соответствующей инфраструктуры зарядных станций», — сообщил ТАСС директор научно-производственного комплекса ГРПЗ по товарам гражданского назначения Николай Макаров.
Предприятие КРЭТ станет единственным изготовителем электрозарядных станций на российском рынке. Стоимость одного изделия не превысит 300 тыс. рублей, тогда как импортные аналоги стоят более 500 тыс. рублей.
Как отмечают производители, «Фора» приспособлена к эксплуатации в российских климатических условиях. При этом, разработчики готовы вносить программные и конструктивные изменения для его адаптации под требования потребителей.
-
Правительством России был дан курс на политику импортозамещения, особенно это касается сельского хозяйства, которое призвано обеспечить продуктовую безопасность нашей страны. Этот посыл напрямую касается и смежных направлений, обеспечивающих стабильность и эффективность работы отрасли, в частности производства агрохимикатов. Продукция компании ООО «Элитные Агросистемы» сегодня способна стать достойной и доступной альтернативой импортным удобрениям.
-
Свердловские промышленники продолжают устанавливать производственные рекорды. Так, по итогам первых четырех месяцев 2016 года производство машин и оборудования на Среднем Урале по сравнению с аналогичным показателем прошлого года возросло на 41 процент. Кроме того, существенный прирост — 39,5 процента — показали производители электрооборудования и оптики. Об этом свидетельствуют данные Территориального органа государственной статистики (Свердловскстат).
Успехи отдельных подотраслей в целом привели к росту индекса производства всей обрабатывающей промышленности на 10,4 процента по сравнению с первыми четырьмя месяцами 2015 года.
Как рассказали в министерстве промышленности и науки Свердловской области, основной вклад в увеличение объемов производства у машиностроителей внес Кушвинский завод прокатных валков, который существенно нарастил поставки продукции, в том числе зарубежным покупателем. В 2015 году на предприятие обратились несколько компаний из США и Узбекистана за приобретением пробных партий прокатных валков, которые полностью удовлетворили требования иностранных предприятий. А уже в первом квартале 2016 года данным покупателям начата отгрузка продукции. Доля экспорта в объеме реализации продукции КЗПВ выросла на 10 процентов.
-
Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») усовершенствовал конструкцию стального оцинкованного каната для вертолетных предприятий России. Опытная партия продукции прошла испытания и получила одобрение заводов-потребителей.
По запросу давних партнеров — вертолетных заводов Москвы, Казани, Улан-Удэ и Ростова-на-Дону (входят в состав холдинга «Вертолеты России») — БМК разработал и изготовил опытную партию стальных оцинкованных канатов диаметром 4 мм, которые используются в системе рулевого управления гражданских и военных вертолетов. Канаты отличаются от ранее поставляемых типом свивки прядей и диаметром проволок в них.
Испытания предприятий-потребителей показали, что повышенная выносливость новых канатов продлевает срок их эксплуатации в несколько раз, а большая жесткость повышает точность управления рулевым винтом вертолета.
-
Группа компаний Pure запустила две новые линии по производству спортивного и функционального питания на своем заводе в городе Сестрорецк Курортного района Петербурга.
Линии запущены в рамках проекта «Fitness Кондитерская», объем инвестиций в расширение производства составил около 100 млн рублей. Полуавтоматические линии будут выпускать джемы и фитнес-печенье. Линия печенья может производить до 14 тыс. упаковок в день, линия джемов — до 3 тыс. банок в день.
К июню в рамках проекта на заводе будет запущено производство еще двух продуктов: белковых коктейлей и блинов.
В разработку новой серии продуктов компания вложила около 80 млн рублей.
Pure в настоящее время экспортирует свою продукцию в Аргентину, Эстонию, Белоруссию, Казахстан, Азербайджан, Киргизстан, Китай, в ближайшей перспективе планируется начать поставки в страны ЕС.
-
Группа компаний «Обувь России» запустила производство специальной обуви для силовых структур и госпредприятий, вложив в него 100 млн рублей, в Бердске Новосибирской области. Фабрика будет ориентирована на государственные закупки, сообщил журналистам генеральный директор компании Антон Титов.
-
В апреле 2016 года сразу две доменные печи Магнитогорского металлургического комбината произвели рекордное количество чугуна.
Речь идет о крупнейших на ММК доменных печах № 9 и 10. Девятая домна Магнитки выплавила в апреле 157 490 тонн чугуна. Предыдущий рекорд составлял 153 526 тонн и был установлен в июле 2013 года. На рекордный для себя показатель вышла в минувшем месяце и десятая домна, выплавив 156 549 тонн чугуна. До этого максимальный объем чугуна был выплавлен в этой печи в октябре 2015 года — 154 421 тонна.
Девятая доменная печь с полезным объемом 2014 м³ была построена на ММК в 1964 году. На тот момент это была крупнейшая доменная печь Европы. Этой печи присваивались почетные звания «Агрегат имени 50-летия советской власти», «Лауреат юбилейной премии», «ПобедительСоциалистического соревнования в честь 60-летия образования СССР». За свою более чем 50-летнюю историю девятая доменная печь выплавила около 80 млн тонн чугуна. В 2008 году на доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройства лоткового типа люксембургской фирмы «Пауль Вюрт». В феврале текущего года на ней был завершен капитальный ремонт с техническим перевооружением литейных дворов.
Доменная печь № 10 также имеет полезный объем 2014 м³. Она вошла в строй в 1966 году. В 2008 году в рамках реконструкции на ней было установлено бесконусное загрузочное устройство, а несколько лет назад был реализован крупный экологический проект — построена аспирационная установка системы шихтоподачи подбункерных помещений, которая позволила минимизировать выбросы загрязняющих веществ и улучшить условия труда доменщиков.
-
В апреле 2016 года листопрокатный цех № 8 Магнитогорского металлургического комбината произвел 1540 тонн и отгрузил 1591 тонну оцинкованной трубы. Это рекордный результат за всю историю работы агрегата горячего цинкования цеха.
Предыдущий рекорд был установлен в феврале нынешнего года, когда цех произвел 1461 тонну оцинкованной трубы и отгрузил 1514 тонн. В прошлом году выпуск оцинкованных труб на ММК составил 6,7 тысяч тонн. В текущем году только за четыре месяца произведено и отгружено около 5 тысяч тонн.
Производство труб в рамках комплексной программы по развитию глубокой переработки металла на ММК началось в 90-е годы. В 2001 году вошел в строй современный автоматизированный агрегат цинкования швейцарской фирмы Sytco, предназначенный для цинкования стальных электросварных водогазопроводных труб. Горячеоцинкованные трубы с антикоррозийным покрытием в 2-2,5 раза надежнее и долговечнее обычных труб.