Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
На производственной площадке филиала «Волгоградский» АО «Редаелли ССМ» введена в эксплуатацию современная канатная машина сигарного типа — ее длина составляет 120 метров, она не имеет аналогов в России. Новое оборудование производительностью 500 километров канатов в месяц позволит предприятию увеличить объемы, выпускать инновационную продукцию, участвовать в программе импортозамещения.
Канатная машина стоимостью более 150 млн рублей была приобретена в 2014 году, ее монтаж занял несколько месяцев. Современная техника будет использоваться для выпуска уникальных канатов по специальным заказам — такая продукция востребована сегодня не только в России, но и на мировом рынке.
За последние пять лет объем инвестиций в модернизацию волгоградской площадки компании «Северсталь-метиз» превысил 1 млрд рублей. Технологическое обновление только в 2014 году позволило предприятию освоить шесть новых видов продукции, в разы увеличить производительность, улучшить экологические показатели и безопасность труда. Ежегодно волгоградский завод, на котором трудятся около 900 человек, производит более 47 тысяч тонн проволоки и канатов.
-
-
Компания РУСАЛ, крупнейший в мире производитель алюминия, запустила на Хакасском алюминиевом заводе (ХАЗ) модернизированную линию литья Brochot № 2. Инвестиции в проект составили 230 млн рублей.
Модернизированный комплекс будет выпускать первичные литейные сплавы в виде 16-килограммовых слитков, форма которых была специально разработана сотрудниками РУСАЛа. Основным потребителем данной продукции станет автомобильная промышленность (производство литых колесных дисков, элементов двигателя и подвески). Мощность комплекса составит 82 тыс. тонн в год.
Проект реализуется в рамках стратегии РУСАЛа по увеличению доли сплавов в общем объеме производства. Благодаря модернизации мощностей доля сплавов на ХАЗе увеличится c 13 тыс. до 82 тыс. тонн в год и составит 28% от общего объема производства алюминия на этом заводе.
-
В цехе серийного производства машиностроительного центра ССМ-Тяжмаш (г. Череповец, ремонтное подразделение дивизиона Северсталь Российская сталь) запустили в работу агрегаты для производства легированных порошков, которые используются в производстве высокоточных деталей, получаемых путем спекания, для машиностроения, автопрома и нефтегазовой промышленности. Первые поставки готовой продукции потребителю ожидаются в мае 2015 г.
Для производства нового продукта в машиностроительном центре реализован комплекс мероприятий стоимостью порядка 9 млн руб. В частности, специалисты центра Промсервис выполнили весь объем работ по модернизации и пуско-наладке печей отжига: от проектирования до замены исполнительных механизмов и системы управления агрегатов. Также в рамках проекта силами сотрудников Домнаремонт построен водородопровод для восстановительно-обезуглероживающего отжига порошка в печах, протяженностью более одного километра.
«Сегодня других производителей этой продукции в России нет, и все поставки осуществляются из-за рубежа. Наше производство — это большой вклад в рамках импортозамещения в стране. Ежегодно на участке планируется производить порядка 360 т продукции», — отмечает начальник машиностроительного центра ССМ-Тяжмаш А. Ракчеев.
-
-
Крупнейшее предприятие Белгородской области, входящее в группу НЛМК, подписало договор с финской компанией Outotec на поставку основного технологического оборудования — сгустителя — для второй очереди узла сгущения, оборотного водоснабжения и транспортировки хвостов.
Строительство второй очереди началось в конце прошлого года. На сегодняшний день на строительной площадке узла сгущения ведутся работы по армированию котлована под фундамент второго сгустителя, монтажу металлоконструкций под вторую очередь насосной станции оборотного водоснабжения, бетонирование водоприемного зумпфа и т. д.
С запуском комплекса в 2018 году после строительства трёх очередей предприятие полностью перейдёт на более эффективный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы.
-
-
На Череповецом металлургическом комбинате (ЧерМК, входит в состав компании Северсталь) проходят пуско-наладочные испытания оборудования, предназначенного для улучшения качества оцинкованного металлопроката.
Установка фирмы PyrotekTM (Нидерланды) впервые используется на ЧерМК. Она смонтирована на участке оцинкования листа в цехе покрытий металла № 2. Оборудование позволит автоматически удалять «дросс» (соединения цинка, железа, алюминия) с поверхности расплава цинка и не допускать его оседания на оцинкованном металлопрокате. Эксплуатация новой установки даст возможность увеличить объем производства автолиста и улучшить его качество.
В прошлом году ЧерМК отгрузила клиентам 550 тыс т автолиста, в том числе 97 тыс т оцинкованного проката.
-
-
В вальцетокарном цехе ЕВРАЗ ЗСМК (Западно-Сибирский металлургический комбинат, г. Новокузнецк) установлены новые высокопроизводительные металлообрабатывающие станки для калибровки прокатных валков. Модернизация станочного парка повысит производительность подразделения, улучшит качество выпускаемой продукции, а также позволит оперативно выполнять заказы на поставку валков для основного потребителя продукции цеха — прокатного производства комбината.
«Новое оборудование позволит нам производить валки для изготовления металлопроката по зарубежным стандартам, осваивать производство новых профилей и расширять свое присутствие на мировых рынках, — отметил управляющий директор ЕВРАЗ ЗСМК Алексей Юрьев.
В настоящее время комбинат может производить более 60 видов профилей и профилеразмеров арматуры по 14-ти стандартам, в том числе, по зарубежным: американскому ASTM, британскому BS 4449, корейскому CS2 и австралийскому AS/NZS 4671. При поступлении заказов от потребителей металлурги готовы осваивать новые виды продукции.
-
-
На крупнейшем предприятии Белгородской области, входящем в Группу НЛМК, внедрили высокотехнологичную систему лазерной центровки валов Rotalign Ultra. С её помощью операции по центровке осей вращающегося оборудования весом более 100 тонн стали занимать всего 20 минут вместо нескольких часов.
«Прибор позволяет не только повысить качество центровки валов, но и существенно сократить время самих работ, — отметил начальник отдела диагностики и технического надзора оборудования ремонтного комплекса Павел Мельников. — А это значит, что и весь ремонт оборудования теперь проходит быстрее».
Система Rotalign Ultra состоит из лазерного излучателя, приёмника и датчиков. Всё оборудование умещается в небольшом кейсе. Прибор предназначен для точного выполнения всех необходимых операций центровки вращающихся машин.
-
-
В кузнечно-прессовом цехе Красноярского металлургического завод: введен в эксплуатацию продольно-фрезерный обрабатывающий комплекс нового поколения VF-3000.
В течение нескольких месяцев шла работа по установке всех частей и оборудования станка. Тайваньское оборудование предназначено для изготовления штампового инструмента, необходимого для производства различных штамповок и поковок, в том числе авиационного назначения.
-
-
Отделение по производству металлических порошков АВИСМЫ заняло новое помещение площадью 1,5 тыс кв. м. Это увеличит мощности единственного в стране крупнотоннажного производства титанового порошка и повысит качество продукции, сообщили в пресс-службе корпорации ВСМПО-АВИСМА.
Перенос участка на новое место прошел организованно и не вызвал срыва планов по производству и отгрузке товарной продукции, отметили на предприятии. Первая партия продукции уже подготовлена для отправки заказчику — ЗАО «Гатчинский завод «Авангард».
-
Новый цех по производству жестяной цельнотянутой банки открылся на заводе «РК им. Кирова» в селе Озерское Корсаковского района.
Линия состоит из двух прессов и полностью компьютеризирована. Сначала — раскрой жестяного листа, затем производство заготовки и собственно банки. Производительность — 250 банок в минуту или 80 000 в одну смену с профилактическими остановками. Инвестиции предприятия в развитие производства составили почти 67 млн рублей.
-
-
17 апреля в г. Кировск Ленинградской области состоялось открытие участка по производству плат печатного монтажа «Концерна «Океанприбор».
Современное производство оснащено высококлассным и высокоточным оборудованием. Снижение влияния человеческого фактора в производстве позволит существенно повысить надежность выпускаемой продукции и на 100 процентов удовлетворить потребность предприятий Концерна в печатных платах.
Предприятие будет производить линейку печатных плат до 7 класса точности, в том числе многослойных и плат гибких конструкций. Проект реализован в рамках Федеральных целевых программ с привлечением собственных средств. Производство является уникальным для всего региона по уровню своей технологичности.
На создание производства концерном направлено около 1 млрд рублей, реконструировано свыше 2700 кв.м производственных площадей. При выходе на полную мощность будет создано дополнительно около 70 высокотехнологичных рабочих мест.
-
-
23 апреля на реконструированном сборочном цехе предприятия «Тверской экскаватор» дан старт серийному производству экскаваторов нового поколения. Завод входит в компанию «РМ-Терекс» — это совместное предприятие российской корпорации «Русские машины» и американской компании Terex Corporation.
Введение нового продукта на заводе стало возможным благодаря реконструкции сборочного производства. Его площадь — 6,5 тыс. кв. метров. Рассчитан цех на выпуск более тысячи экскаваторов в год с возможностью дальнейшего наращивания объемов и расширения модельного ряда.
Уровень локализации комплектующих отечественного производства в каждой машине составляет 70%. В качестве базовых двигателей для серии экскаваторов TX/WX приняты специальные модификации семейства ЯМЗ-530, которые прошли полный цикл испытаний и полностью готовы для тяжелых условий эксплуатации.
Новое поколение техники имеет большой экспортный потенциал, компания планирует расширить географию поставок, в том числе, в страны Африки, Латинской Америки и Ближнего востока.
-
-
На прессово-рамном заводе «КАМАЗа» в рамках модернизации запущена линия ROSLER по доводке металла.
Новая линия по доводке металла задействована в сварочных процессах каркасов кабин. Причём кабины окрашиваются по новой технологии — с применением водорастворимой эмали. Второй этап развития сварочного производства предполагает изготовление комплектующих для новой кабины, что позволит сократить затраты на производство примерно на 40%.
-
-
В цехе аппаратов высокого давления № 40 ОАО «Уралхиммаш» 21 апреля был запущен в штатном режиме станочный центр Spirit-400 производства FPT Industrie S.p.А. (Италия). Стоимость нового станка составила почти 6,5 млн. евро. Многофункциональный станок Spirit-400 FPT предназначен для механической обработки сложных и криволинейных поверхностей. Станок может производить пяти осевую и трех осевую обработку деталей. В общей сложности масса поставленного оборудования составила 255 тонн.
-
-
Ремонтные подразделения дивизиона Северсталь Российская сталь завершили капитальные ремонты конвертера № 1, а также установок непрерывной разливки стали (УНРС) № 3 и № 5 в сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината.
Всего на восстановление проектных параметров конвертера № 1 и двух установок непрерывной разливки стали направлено 113, 4 млн руб.
-
-
Участок по обработке агрегатов авианазначения запустили на «Гидромаше» в Нижнем Новгороде. В новый высокопроизводительный участок было вложено свыше 4 млрд рублей из собственных средств предприятия.
«Это высокопроизводительный участок по производству шасси, основу которого составляет немецкое оборудование компании Liebherr, стоимость только основного агрегата — 1,3 млн евро», — отметил президент президент «Гидромаша» Владимир Лузянин. «На этом участке будут производиться шасси для канадских самолетов Bombardier C-series и наших МС-21», — добавил он.
Лузянин уточнил, что по контрактам «Гидромаш» в этом году должен произвести пять комплектов шасси для Bombardier и 10 комплектов для МС-21. В перспективе на новой производственной линии будет освоено изготовление шасси и для других отечественных самолетов, в том числе для Sukhoi Superjet 100. Предприятие обеспечено гражданскими и военными заказами до 2025 года.
-
-
Строительство комплекса гидравлических испытаний агрегатов жидкостных ракетных двигателей ОАО «Протон-ПМ началось в 2012 году и велось в рамках федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса на 2010-2020 годы». Испытательная площадка является частью масштабного проекта «Инновационный территориальный кластер ракетного двигателестроения «Технополис «Новый Звездный».
Комплекс расположен на производственной площадке предприятия в мкрн. Новые Ляды г. Перми и состоит из двух корпусов. В первом находится система водоподготовки испытательного стенда, во втором - основное силовое оборудование, необходимое для запуска стенда.
Стенд предназначен для испытания агрегатов различных двигателей, в том числе двигателя РД-191 нового семейства ракет-носителей «Ангара». Он спроектирован с запасом, что позволяет в перспективе испытывать узлы и агрегаты других изделий.
-
-
Воронежский механический завод обеспечит инструментом предприятия ракетно-космической отрасли
На базе инструментального производства ВМЗ создан Центр компетенции по изготовлению оснастки для двигателей различных ракет-носителей.
Центр компетенции — это специализированное производство, которое будет ориентировано на изготовление инструмента и оснастки не только для нужд ВМЗ, но и для всех предприятий-филиалов «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева». Сроки реализации проекта — 2015-2020 гг. Объем производства Центра компетенции уже в 2015 году составит 250-300 миллионов рублей. Планируется, что к 2017 году этот показатель будет увеличен до 1,5 миллиардов рублей. При этом по мере роста объёмов загрузки будет решаться и вопрос привлечения дополнительных кадров, в первую очередь, основных производственных рабочих.
-
Группа НЛМК — крупнейший производитель стали в России приступает к внедрению технологии пресс-валкового измельчения руды на обогатительной фабрике Стойленского ГОКа в Белгородской области. Новая для России технология позволяет повысить производственную мощность каждой модернизированной секции фабрики на 10%.
Валки высокого давления устанавливаются в дополнение к конусным дробилкам и шаровым мельницам. Применение технологии HPGR (от англ. Highpressuregrindingrolls — валковые прессы высокого давления) позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии, снизить расход технологической воды и других материалов в процессе обогащения, повысить степень дробления руды, снизить расходы на эксплуатацию и увеличить объёмы переработки руды.
-
