Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
В Чебаксарах состоялась церемония открытия модернизированного производства резинотехнических изделий Чебоксарского производственного объединения имени В.И. Чапаева. Оно займётся созданием специальных покрытий для подводных лодок IV поколения. Это технические пластины из специальной резиновой основы. Производство запущено в рамках ФПЦ «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации на 2011-2020 гг.»
На предприятии созданы две производственных линии, на которых будут создаваться резиновые смеси на объём смесительных камер в 50 и 180 куб. дм. Кроме того, будет производиться комплекс процессов вулканизации. Мощность предприятия в проекте составит 2,5 тыс. тонн резиновых пластин для подводных лодок. Это полностью обеспечит потребности судостроительной отрасли РФ.
-
-
На предприятии «Глазов. Электрон» запустили производство жгутов для бытовой техники. Здесь будут производить жгуты для стиральных машин и холодильников Candy и Beko.
В 2016 году предприятие отметило свое 70-летие, входит в систему Всероссийского общества слепых, выполняет важную социальную функцию — организацию трудовой реабилитации людей, ограниченных по состоянию здоровья. Сейчас на «Глазов. Электрон» работает 158 человек, из них 80 имею такие ограничения, в том числе 56 — по зрению.
Глазовское предприятие одним и первых в стране освоило технологию IDC, применяемую в современной бытовой технике. Кстати, такое оборудование разработали отечественные разработчики из Санкт-Петербурга.
По словам генерального директора ООО «Глазов. Электрон» Габита Муллахметова, оно на 30% дешевле импортных аналогов и проще в обслуживании. А на втором этапе модернизации производства на нем будет автоматизирован процесс изготовления модулей для жгутов.
-
-
В новом корпусе цеха № 14 руководство предприятия продемонстрировало отремонтированные производственные площади и новую линию по производству осей для прицепной техники. Комбинат направил более 34 млн рублей на приобретение современного оборудования для механического, окрасочного и слесарно-сварочного участков.
Предприятие, расположенное в г. Шумерля, реализует инвестиционные проекты по организации производства импортозамещающих прицепов и полуприцепов специального и гражданского назначения на базе автомобилей «ГАЗ», «Камаз», «Урал», «КрАЗ».
В перспективе мощности и площади нового цеха будут использоваться для производства сельскохозяйственных машин, которые планируется поставлять за рубеж. Отметим, что уже сейчас завод выпускает автомобильные прицепы-шасси для Алжира.
-
-
АО «ССЗ «Лотос» (входит в АО «ОСК»), являющийся якорным резидентом особой экономической зоны «ЛОТОС», 9 сентября, запустил линию дробеструйной очистки и пассивации металла «ROSLER» мощностью до 52 тыс. тонн в год, что позволяет судозаводу утроить проектные мощности по металлообработке и поставлять продукцию сторонним предприятиям.
-
-
На базе ОАО «Курскрезинотехника» открыто новое предприятие ООО «Рабэкс Текстиль».
В рамках первого этапа инвестиционного проекта осуществлен ремонт и реконструкция производственного здания, закуплено и смонтировано 15 единиц современного технологического оборудования: крутильно-тростильная и сновальная машины и 13 ткацких станков. На эти цели инвестор направил 217 млн рублей. Установленные мощности обеспечат выпуск до 400 тыс. кв. м технических тканей в месяц, что позволит полностью обеспечить потребность ОАО «Курскрезинотехника» в данной продукции для выпуска конвейерных лент.
В 2017 году в рамках реализации второго этапа ООО «Рабэкс Текстиль» планирует дополнительно создать участок пропитки и термообработки технических тканей, замкнув полный технологический цикл их изготовления, после чего производственная мощность участка возрастет до 900 тыс. кв. м технических тканей в месяц. Компания намерена потратить на эти цели порядка 500 миллионов рублей.
Таким образом, суммарный размер инвестиций, направленных на реализацию проекта составит более 700 млн рублей. Пока в ООО «Рабэкс Текстиль» создано около 50 рабочих мест. По мере введения в строй следующих этапов производства общее число сотрудников составит около 200 человек.
-
-
На Волгоградском алюминиевом заводе компании «Русал» введено в эксплуатацию новое оборудование на участках порошкового и литейного производств. Инвестиции в проект составили более 1 млрд рублей.
Так, в порошковом производстве установлены специализированный смеситель и новая размольная установка — это позволит в два раза увеличить объемы выпуска востребованных марок алюминиевых пудр. В литейном производстве ВгА3а установлена новая линия резки, благодаря чему расширится линейка вы пускаемой продукции — на предприятии смогут выпускать цилиндрические слитки длиной от 400 до 5800 мм и диаметром от 125 до 203 мм.
-
-
На пермских «Минудобрениях» проведен заключительный этап модернизации агрегата аммиака. Общий объем вложений в развитие мощностей этого цеха составил 1,1 млрд рублей.
С момента вхождения «ПМУ» в 2012 году в состав холдинга «УРАЛХИМ» задача модернизации агрегата аммиака на пермской площадке стала основной. На сегодняшний день цели проекта достигнуты: работа оборудования в течение года стабилизировалась, среднесуточная годовая производительность агрегата аммиака увеличилась на 92 тонны по сравнению с 2012 годом и составила 1720 тонн в сутки, удельный объем потребления газа снижен с 1095,2 до 1056,9 кубометра на тонну продукции по сравнению с 2012 годом. Это один из лучших показателей среди 12 аналогичных агрегатов аммиака, работающих в странах бывшего СССР.
-
-
На кузнечном заводе ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) начался переход на новую технологию по выпуску одного из самых крупных штампов, штампа для производства поковки камазовского коленчатого вала.
На новую технологию перешли в штампово-инструментальном корпусе (ШИК) кузнечного завода. Весь комплект восстанавливаемой штамповой оснастки будет обрабатываться на станках с ЧПУ. По словам начальника ШИКа Александра Пешкова, сначала эту технологию успешно применили для изготовления продукции диверсификации. Теперь на очереди и «родные» крупные штампы для производства коленвала и балки передней оси. Тем самым обеспечивается дозагрузка имеющихся мощностей, сокращаются затраты на восстановление штамповой оснастки по времени и материалам. Увеличивается производительность, сменность (при полной загрузке станок может работать круглосуточно) и номенклатура изделий.
-
-
В г. Березники Пермского края на предприятие «Сода-Хлорат» дан старт работе новой линии по производству хлора и кали едкого методом мембранного электролиза. Аналогов такого производства сегодня в России нет. Это не только высокотехнологичный, но и безопасный метод получения продукции.
Запуск новой производственной линии завершил первый этап комплексного инвестпроекта с общим объемом инвестиций свыше 3,6 млрд рублей, который позволит создать 388 новых рабочих мест.
Порядка 310 специалистов уже трудоустроены, еще 30 сотрудников компании выйдут на работу, когда откроется участок по производству карбоната калия. В следующем году, когда компания «Сода-хлорат» реализует второй этап инвестпроекта, производственную линию кальция хлористого гранулированного, откроется еще порядка 50 вакансий.
Освоение новой технологии позволяет заводу выпускать целую линейку химической продукции более высокого качества на основе калия. Уже сейчас эта продукция пользуется спросом в более чем 50 странах Европы и Азии.
-
-
В цехе по монтажу оборудования и металлоконструкций кемеровского «Азота» обновили парк установок сверхвысокого давления. На эти цели было направлено около 20 млн рублей.
Одна из новых машин — установка КАМАТ (Германия) — сверхмощное оборудование стоимостью 14 млн рублей.
Рабочее давление чистящей струи воды 120 МПа или 1184 атмосфер. За счёт таких высоких технических характеристик достигается и высокая производительность. Агрегат полностью компьютеризирован, что позволяет более точно настраивать режимы работы, а за счёт автоматики и электроники, управляющей рабочими процессами, машина безаварийно остановится: в случае падения давления сработают блокировки.
Вторая установка отечественного производства «Байкал» (г. Тверь). Её стоимость 4,5 млн. Создана она по техническому заданию «Азота». По мощности «Байкал» в 2 раза ниже КАМАТа. Но меньшая мощность оправдана, так как у каждой установки своё предназначение.
-
-
«Кубаньжелдормаш» — завод почти с вековой историей, расположенный в исторической части Армавира (Краснодарский край). Предприятие было основано в 1933 году и является одним из старейших машиностроительных предприятий Кубани.
В настоящее время ЗАО «Кубаньжелдормаш» продолжает модернизация производства.
На новом участке цветного литья закончена укладка кровли.
В течение нескольких недель начнётся заливка бетонных полов и монтаж машины Kurtz AL 13-13SC Duo (Германия) для литья алюминия под низким давлением.
-
-
На Уральском электрохимическом комбинате состоялся пуск четвертого технологического блока газовых центрифуг 9-го поколения, сообщили 31 августа на предприятии.
По словам начальника цеха 54 Михаила Денисова, пуск блока «прошел в штатном режиме, без отклонений». Новый технологический блок оснащен более производительными, по сравнению с функционирующими на УЭХК центрифугами.
Первый блок центрифуг 9-го поколения был включен в технологическую цепочку в конце декабря 2013 года, второй — в марте 2015 года, третий — в декабре 2015 года. За время эксплуатации каждого блока целевые показатели по эффективности подтверждены в полном объеме.
Пуск четвертого блока центрифуг 9-го поколения осуществлен в рамках комплексной программы модернизации УЭХК. Кроме основного оборудования, модернизированы системы энергообеспечения, контроля, управления и аварийной защиты.
К настоящему моменту из технологической цепочки УЭХК полностью выведены газовые центрифуги пятого поколения, которые заменены машинами более современных поколений.
-
Цех площадью более одной тысячи квадратных метров расположился на территории бывшего завода «Булат», что обеспечило удобную логистику и упростило процесс подключения к инженерным сетям.
Новый производственный корпус площадью более 1000 м² был специально спроектирован и оснащен под производство электромагнитных муфт, тормозов и щеткодержателей, уже сейчас запущено шлифовальное оборудование для дисков и протяжное оборудование. Кроме того, в цехе возводится складской комплекс, который позволит существенно увеличить общую площадь складов.
Строительство нового производственного корпуса продолжалось около года. Уже сейчас в помещении цеха запущены поставленные ранее мощное шлифовальное оборудование для дисков и протяжное оборудование. В новым цехе возводится складской комплекс, который позволит увеличить общую площадь складов до 300 м².
-
В кузнечном цехе Иркутского авиационного завода установили новые современные штамповочный и обрезной прессы с рабочим усилием 2 500 и 200 тонн.
«Штамповочный пресс мы получили еще в конце прошлого года, — рассказывает начальника кузнечного цехаСергей Максимов. - Несколько месяцев ушло на изготовление фундамента для нового оборудования. К монтажу пресса общим весом около 140 тонн приступили в начале лета. Работа серьезная, причем проводилась она в условиях действующего производства».
-
-
В Жигулевске начала работу новая производственная линия по выпуску автомобильных аккумуляторов группы компаний «Аком».
Предприятие «Аком» получило поддержку на открытие новой линии в конце 2015 года — заем в размере 500 млн рублей под 5% от Фонда развития промышленности. В целом стоимость проекта составила 1,2 млрд рублей.
Ожидается, что после выхода на производственную мощность к 2018 году здесь будут производить до 3,4 млн аккумуляторов в год (изначальная мощность предприятия — 1 млн батарей в год). Это позволит увеличить долю на рынке аккумуляторных батарей с 18% до 26%, потеснив иностранных производителей, чья доля на российском рынке составляет около 30%.
Фактически на старой площадке компания запустила новый завод, который уже через два года будет выпускать продукции на сумму 10 млрд рублей и станет крупнейшим производителем аккумуляторных батарей в России.
На данный момент начат выпуск инновационных свинцово-кислотныю аккумуляторных батарей класса EFB (Enhanced Flooded Battery). 90% используемого в производстве батарей сырья — отечественное: свинец, сплавы, серная кислота, пластик и некоторые другие компоненты.
Предприятие ведет разработку новых типов свинцово-кислотных аккумуляторных батарей классов AGM (Absorbent Glass Mat) и GEL (Gel Electrolyte), которые на сегодняшний день являются новым технологическим стандартом отрасли.
-
-
Вся вода Череповецкого металлургического комбината очищается на одной фильтровальной станции. От старой станции, которая работала 18 лет, осталась только башня. Сейчас ее почти не используют. Все регуляторы давления воды в трубах переместились в аккуратную комнату с датчиками и вентилями. Решение о реконструкции фильтровальной станции приняли в середине 2015 года. Оборудование меняли поэтапно, чтобы не оставить без воды нуждающиеся цеха.
На новое оборудование и его полную автоматизацию потратили порядка 750 миллионов рублей. Всего здесь установлено 17 фильтров, производители дают на них гарантию до 25 лет. Главной целью реконструкции станции стала максимальная очистка воды не только для производственных нужд, но и перед сбросом сточных вод в реку Кошта.
-
С июня по август в сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), выполнены капитальные ремонты 9 промышленных агрегатов. Сотрудники сервисных подразделений восстановили проектные параметры второго и третьего конвертеров, установок непрерывной разливки стали (УНРС) №№ 1−5, установки вакуумирования стали и машины огневой зачистки.
«Всего на капитальные ремонты в сталеплавильном производстве ЧерМК было направлено порядка 600 млн рублей. Выполненные работы обеспечат бесперебойное функционирование агрегатов и выпуск запланированных объемов продукции, - отмечает директор по ремонтам дивизиона „Северсталь Российская сталь“ Сергей Добродей. -Самым масштабным и рекордно коротким стал ремонт конвертера № 3. Благодаря грамотному планированию и слаженным действиям персонала он был завершен более чем на 100 часов раньше».
-
-
На Ижевском мотозаводе «Аксион-холдинг» создан новый цех микроэлектроники, оснащённый самым современным оборудованием, а также имеющим максимально комфортные условия для персонала.
Основные направления деятельности завода — производство различных видов приборной техники как для оборонно-промышленного комплекса, так и гражданского назначения. Например, закупленные в июле за счёт средств республиканского бюджета 24 новых автомобиля службы «Скорой помощи» были укомплектованы медицинским оборудованием, изготовленном на предприятии.
По словам президента Корпорации «Аксион», за шесть месяцев текущего года заводом выпущено продукции на общую сумму 8 млрд 745,1 млн рублей, в перспективе на 2017 год — рост производственных объёмов на 26 процентов.
-
-
«Нижнекамскнефтехим» является единственным в Российской Федерации производителем альфа-олефинов. Решение о реконструкции производства по технологии альфа-Саблин было принято в 2012 году. Ее целью является создание нового эффективного производства с высоким выходом востребованных легких фракций при минимальном расходе сырья — этилена, а также импортозамещение фракций олефинов С4 и С6, используемых в качестве сомономеров на производстве полиэтилена.
Мощность установки составит 37,5 тыс тонн продукции в год. Модернизированная установка, оснащенная современной системой управления и противоаварийной защиты. Немаловажным является и тот факт, что компания увеличит степень передела углеводородного сырья, а также снизит степень негативного воздействия на окружающую среду.
Данный комплекс обеспечит многих российских производителей пластиков сырьем, которое ранее закупалось за рубежом.
-
-
На Комсомольском-на-Амуре филиале ПАО «Компания «Сухой» «КнААЗ им. Ю.А. Гагарина» состоялась церемония сдачи в эксплуатацию реконструированного участка цеха № 30, в котором производится комплектация и отгрузка оборудования и запасных частей для обслуживания самолётов, произведенных в Комсомольске-на-Амуре.
Открытие обновлённого цеха приурочили ко Дню Воздушного флота России.
Как рассказал начальник цеха № 30Алексей Дробышев, ещё в 2013 году в связи с увеличением объёмов производства по программе гражданского самолётостроения было принято решение о передаче старого корпуса, где располагался участок цеха № 30, в ведение АО «ГСС». Комплектационное подразделение КнААЗ перенесли на место бывшего цеха № 19. Для этого потребовалась полная реконструкция здания.
-
