Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
В посёлке Новый Кременкуль на кондитерской фабрике «Кременкульская» приобретено и введено в эксплуатацию оборудование для вертикальной фасовки печенья с проварными гранями.
Запуск нового оборудования позволит предприятию увеличить рынки сбыта затяжного, сахарного печенья и крекера, а также расширить сотрудничество с региональными и федеральными розничными сетями и в первую очередь стать ближе к потребителю.
На преобретение оборудования были направлены средства в объеме 100 млн рублей.
На сегодняшний день налажена упаковка более 17 видов печенья разного объема: 300 грамм и меньшей массы. Учитывая, что основной тенденцией в мучной и кондитерской отрасли становится рост продаж фасованного печенья, появление в продуктовой линейке фабрики новых видов фасовки актуально и соответствует существующей конъюнктуре рынка.
-
«СИБУР Тольятти» завершил очередной этап проекта по техническому перевооружению производства изопрена, который направлен на повышение надежности работы оборудования, эффективности и безопасности производства. «СИБУР Тольятти» — единственная площадка СИБУРа, где производится изопрен, который применяется в шинной промышленности и для изготовления резинотехнических и медицинских изделий.
В рамках проекта на производстве изопрена обновлена 41 единица оборудования, в том числе теплообменное, колонное, насосное, электрооборудование, а также системы вентиляции и кондиционирования, контрольно-измерительные приборы и автоматика.
Одной из наиболее значимых работ стало выполнение монтажа новой ректификационной колонны высотой 47 м и диаметром 3,4 м, ее технологической обвязки и теплоизоляции. Внутри аппарата смонтированы новые массообменные устройства, необходимые для разделения сырья на компоненты. Колонна выполнена из коррозионностойкого и высокопрочного материала, что позволит повысить надежность эксплуатации оборудования.
-
Производитель косметики и бытовой химии компания «Хенкель» открыла в подмосковном Ногинске завод после масштабной модернизации. Предприятие обновилось на 80%. Инвестиции в проект составили более 30 млн евро.
В рамках проекта по реконструкции на заводе компании были существенно расширены производственные мощности: установлены новые линии по производству шампуней, красок для волос и гелей для душа. Были также расширены складские мощности на общей площади 4 тысячи квадратных метров.
Завод в Ногинском районе является первой и единственной собственной производственной площадкой бизнес подразделения Henkel Beauty Care в России и девятой производственной площадкой компании Henkel в России. Предприятие является одним из крупнейших промышленных объектов в регионе и после реконструкции обеспечит около 260 штатных и дополнительно 300 внештатных рабочих мест для жителей Москвы и Московской области.
Уже в следующем году может начаться строительство еще одного производственного цеха, в который компания инвестирует еще 1,5 млрд рублей. Запустить новое производство планируют в 2019 году,
-
-
В рудоуправлении «Карельского окатыша» запустили в работу новый буровой станок Atlas Copco Flexiroc D65.
Станок приобретен под конкретную задачу — бурение взрывных скважин для постановки бортов карьера в конечное положение. Как показало специальное исследование, взрывание обычных скважин диаметром 250 миллиметров, когда их бурят прямо под бортом карьера, разрушительно действует на породу. Слишком велика сила взрыва. Обрушение же борта грозит неприятностями — вплоть до закрытия карьера. Поэтому теперь такие взрывные блоки бурят двумя видами станков — с диаметром 250 и 165 миллиметров.
-
-
Цех по производству и ремонту металлических барабанов АО «Сибкабель» переехал в новое помещение. Раньше он располагался на производственной площадке в Томске на проспекте Фрунзе, а сейчас занял новое помещение рядом с основными цехами на улице Пушкина. Инвестиции в проект составили порядка 45 млн рублей.
16 ноября в новом цехе был выпущен первый барабан, сейчас станки работают на полной мощности, производя по 10 барабанов в день.
-
-
23 ноября в подмосковном Пущино после реконструкции открыта вторая очередь производства ООО «ДиСи».
Компания специализируется на разработке и производстве имплантатов, хирургических инструментов и медицинской техники для травматологии и ортопедии. ООО «ДиСи» относится к градообразующим предприятиям наукограда Пущино, является активным участником «Биотехнологического кластера Пущино».
Производственный процесс основан на современных технологиях и организован от разработки моделей и подбора материалов до маркировки и упаковки изделий.
-
-
Крупнейший разработчик и производитель шасси для гражданских, транспортных и военных самолётов и вертолётов в России предприятие Авиаагрегат холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех оснастила участок электроэррозии новейшими высокоточными станками электроэрозионной обработки (ЭЭО). Новые станки позволят обрабатывать детали весом до 1000 кг на высочайшем уровне точности, что повысит качество и ритмичность производства продукции завода.
Завод «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» завершил работы по монтажу, пуско-наладке, вводу оборудования в эксплуатацию и обучения персонала на новейших электроэрозионных станках. Сотрудники завода, подготовившие тестовые детали были высоко оценены технологами и сервис- инженерами поставщика оборудования и получили свидетельства, подтверждающие их готовность к работе на новых станках.
-
На производственной площадке Уфимского НПЗ филиала «Башнефть-Уфанефтехим» завершена модернизация реакторного блока секции гидроочистки установки каталитического крекинга вакуумного газойля, направленная на увеличение производства компонентов высокооктановых бензинов стандарта Евро-5 из темных нефтепродуктов.
Модернизация позволила увеличить среднесуточную производительность установки на 4,7% по объему переработки вакуумного газойля и на 11,8% - по выпуску стабильного бензина. Кроме того, в результате проведенной модернизации был вдвое — с 2 до 4 лет — увеличен срок работы катализатора, используемого в производственном процессе.
Реализация проекта проведена в период планового капитального ремонта установки с опережением графика работ на 8 суток. Это стало возможным благодаря высоким компетенциям и грамотным техническим решениям сотрудников компании.
-
-
На омском стекольном заводе заработала новая линия по изготовлению цветных бутылок. Теперь предприятие может выпускать дополнительно порядка 200 тысяч стеклоизделий в сутки.
Новая производственная линия — это не только огромный конвейер, но и контрольный центр. За качеством выпускаемых изделий сотрудники завода следят в специальном помещении. Все показания на нескольких мониторах. Сбои исключены. Компьютер анализирует параметры, считывает температуру в сердце предприятия — большой стекловаренной печи.
-
На Ростовской АЭС, в цехе централизованного ремонта, разработано техническое решение, благодаря которому вырастут показатели безопасности и эффективности работы энергоблоков.
Речь идет о модернизации гайковерта главного уплотнения реактора типа ВВЭР -1000. Благодаря внедрению новой технической разработки, процесс работы гайковерта будет полностью автоматизирован. Это приведет к существенному сокращению времени проведения операций по уплотнению и разуплотнению главных разъемов реакторов во время планово-предупредительных ремонтов, что в свою очередь даст возможность повысить коэффициент использования установленной мощности (КИУМ) энергоблока — основного показателя эффективности.
Главный специалист цеха централизованного ремонта Ростовской АЭС Александр Редлих отметил: «Применение модернизированного гайковерта составит конкуренцию уже известному своим технологически сложным характером немецкому гайковёрту с одновременной вытяжкой шпилек реактора».
-
-
ПАО «Русполимет» в Нижегородской области 10 ноября ввело в эксплуатацию 14-тонную печь электрошлакового переплава (ЭШП).
Данная печь является одной из двух новых печей ЭШП-14, строительство которых на участке спецэлектрометаллургии ПАО «Русполимет» началось в феврале 2016 года. Новый участок спецсплавов, в состав которого вошла печь, обеспечит процесс рафинирования стали и сплавов. Это позволит заводу выпускать металл высочайшего качества со специальными свойствами.
Две печи камерного типа предназначены для получения слитков из конструкционных высоколегированных жаропрочных сталей и сплавов максимальной массой до 14 тонн в рамках программы предприятия по импортозамещению. Ввод второй печи планируется до конца года.
-
-
В агломерационном цехе горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината вошла в строй третья поглотительная система сероулавливающей установки № 2.
С ее пуском завершается реконструкция сероулавливающей установки (СУУ) № 2 второй аглофабрики, что является важным этапом реализации Экологической программы ОАО «ММК». Первая очередь комплекса вошла в строй летом 2015 года, строительство второй очереди завершилось в июле 2016 года. Общий объем инвестиций в проект превысил 3,5 млрд рублей. Реконструкция СУУ-2 позволила взять на очистку весь объем газа, отходящий от аглофабрики № 2, а это 1 млн 400 тысяч НмЗ/час газа, со степенью очистки от диоксида серы — до 95% и взвешенных веществ — до 97%, что соответствует уровню наилучших доступных технологий, принятых в странах Евросоюза.
-
АО «Волга», расположенное в г. Балахна Нижегородской области, завершила работы по монтажу оборудования новой линии выгрузки, которые выполняла подрядная организация ЗАО «Петромонтаж-Сервис».
Потребность в узле по выгрузке щепы возникла на бумкомбинате «Волга» в прошлом году: после перехода на новую технологию производства бумаги из 100% термомеханической массы. В результате изменилась и стратегия приобретения лесосырья — сократилось использование в производстве балансов и возросло количество приобретаемой щепы. С помощью нового оборудования работники цеха ДПЦ уже сегодня успешно решают задачу выгрузки больших объемов привозной щепы (порядка 25 тыс. плотных кубических метров в месяц), что позволит в ближайшем будущем обеспечивать стабильную обработку сырья.
-
-
КАМАЗ продолжает инвестировать в модернизацию производства. В результате реинжиниринга 480 роботов будут работать на Заводе двигателей и на Автомобильном заводе, еще 98 — на Литейном и Кузнечном. Об этом сообщает корпоративная газета «Вести КАМАЗа».
-
-
В Красноярске завершается масштабная реконструкция центрального конструкторского бюро «Геофизика». Она проводится по заказу Федерального космического агентства с 2011 года. Работы выполняются Главным управлением Спецстроя России по территории Сибири без остановки производственного процесса конструкторского бюро.
Уже введен в эксплуатацию новый цех гальванопокрытий, линия печатных плит, что позволяет увеличить производство. Сейчас оборудование обновлено на 60%. Закончить перевооружение планируется в 2017 году.
ЦКБ выпускает технику для оборонной промышленности. Кроме того, производит аппаратуру для машиностроительных, авиационных заводов и добывающих предприятий.
-
Петербургское АО «Концерн «НПО «Аврора», производящее системы управления для морской техники, запустило новый производственный комплекс по выпуску электронных устройств. На его территории начнет работу цех электронных устройств, монтажно-сборочный цех и автоматизированный склад. Также будет введена в действие первая очередь производства прецизионной гидравлической аппаратуры для подводных лодок, надводных кораблей и судов, ядерных энергетических установок, что позволит увеличить мощности предприятия.
Концерн «НПО «Аврора» 2 года назад приобрел здание бывшего завода металлохозяйственных изделий рядом со своим предприятием за 1 млрд рублей, рассказал журналистам гендиректор концерна Константин Шилов. Столько же было вложено в его ремонт и реконструкцию. Площадь нового комплекса — 23 тыс. м2, таким образом, общая территория концерна в Петербурге теперь составляет 140 тыс. м2.
Как рассказал Константин Шилов, сейчас концерн выполняет различные заказы для 120 кораблей, общая сумма портфеля заказов — 55 млрд рублей.
-
РУСАЛ запустил на Саяногорском алюминиевом заводе (Хакасия) первый электролизер нового поколения РА-550, который способен работать с силой тока более 550 кА. В целях реализации программы импоротзамещения при разработке технологии РА-550 преимущественно использовалось оборудование и материалы отечественного производства. Инвестиции в проект составили более 28 млн долларов, сообщает пресс-служба компании.
В целях реализации программы импоротзамещения при разработке технологии РА-550 преимущественно использовалось оборудование и материалы отечественного производства. Одним из основных подрядчиков проекта является Русская инжиниринговая компания (РИК), входящая в РУСАЛ, которая занималась изготовлением и монтажом катодных кожухов, ошиновки и строительством опытного участка.
Проект по разработке технологии и запуску первого электролизера РА-550 был осуществлен в течение двух лет. Для реализации проекта было привлечено государственное финансирование из Фонда развития промышленности и Минобрнауки РФ.
-
-
АО «СНИИП» (г. Москва, входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) совместно с ЗАО «СНИИП-Систематом» изготовил и поставил на второй энергоблок Калининской АЭС, оборудованный реактором типа ВВЭР-1000, комплекс аппаратуры системы управления и защиты и аппаратуру контроля нейтронного потока .
Аппаратура поставлена в рамках программы модернизации оборудования АЭС.
Комплекс аппаратуры системы управления и защиты предназначен для АЭС с реакторами типа ВВЭР, БН и исследовательских реакторов АНЦ и выполнен на цифровой технике с применением современных ПЛИС и микроконтроллеров. При этом впервые на действующей АЭС в России с целью повышения устойчивости комплекса к отказам по общей причине реализован принцип разнообразия.
-
-
Улан-Удэнский авиационный завод холдинга «Вертолеты России» (входит в Госкорпорацию Ростех) продолжает модернизацию механосборочного производства. На участке высокоскоростной обработки деталей введены в строй фрезерные и токарно-фрезерные станки нового поколения DMU 65 и СТХ gamma 1250 ТС. Закупленные обрабатывающие центры обеспечивают максимальную производительность фрезерования и токарной обработки, наилучшие параметры и великолепную точность при высокой жесткости и стабильности станка.
-
-
На московском предприятии «Универсал» холдинга «Технодинамика» введены в эксплуатацию новые токарные и фрезерные станки. Они позволят сократить время обработки деталей при серийном изготовлении. На новых станках уже начат выпуск изделий для парашютных бесплатформенных систем, поставляемых по гособоронзаказу.
-
