Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
РУСАЛ запустил в промышленную эксплуатацию прокатный стан «Properzi» на Кандалакшском алюминиевом заводе (КАЗ) в рамках проекта модернизации литейного отделения предприятия. Инвестиции в проект составили около 115 млн рублей.
Новое оборудование обеспечит выпуск до 50 тыс. тонн продукции с добавленной стоимостью (ПДС) в год. Запуск нового стана позволит выпускать семь новых для КАЗа типоразмеров катанки диаметром 9,5, 12, 14, 15, 19, 23 и 25 мм. До этого на заводе производилась продукция лишь одного размера — 9 мм. Также на КАЗе будет начато производство катанки из сплавов серий 1ххх, 6ххх и 8ххх.
Основными потребителями катанки КАЗа будут кабельные заводы на территории России и за рубежом.
-
Березовское золоторудное месторождение в Свердловской области — старейший золотоносный проект на территории России. Его разработка началась еще в далеком 1745 году, когда на российском престоле сидела императрица Елизавета Петровна. Собственно, с началом работ на этом месторождении связывают зарождение золоторудной промышленности в России как таковой.
Не удивительно, что за прошедшие 250 с лишним лет месторождение было порядком выработано. На существовавшем тогда технологическом уровне, естественно. Ну, а после начала девяностых годов работы на месторождении и вовсе сократились до минимума. Так, последние пятнадцать лет шахта «Северная», входящая в комплекс Березовского месторождения, была законсервирована и заполнена водой.
Однако недавно предприятие «Березовский рудник» приняло решение возобновить добычу золота на глубоких горизонтах шахты «Северная». Ее расконсервировали, воду откачали, и на сегодняшний день специалисты компании уже приступили к горнопроходческим работам. Уже пройдено более 400 погонных метров породы, ведется вскрытие Петропавловской, Второпавловской и Севастьяновской даек.
-
-
В углеподготовительном цехе коксохимического производства ММК введён в эксплуатацию современный передвижной разгрузочный многофункциональный комплекс производства ОАО «МК Ормето ЮУМЗ» (город Орск). Помимо решения производственных и экономических задач, его запуск значительно улучшит и условия труда в углеподготовительном цехе.
-
-
Роботизированный сварочный комплекс запущен в работу на Брянском машиностроительном заводе (АО «УК «БМЗ», входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг»).
Уникальное оборудование предназначено для сварки металлоконструкций.
В начале года наладчики организации «IGM-сервис» (г. Тверь) совместно с заводскими специалистами произвели монтаж робота и его пусоконаладку, отработали на образцах режимы сварки. В отделе главного сварщика разработали управляющие программы, ориентированные на сварку двух основных изделий — корпуса колесно-моторных блоков и поперечных связей рамы тележки тепловоза.
-
-
В цехе покрытий металла № 1 Череповецкого металлургического комбината модернизировали агрегат комбинированного реза, благодаря чему прокатчики смогли устранить дефект «царапины».
Металлические детали заменили на пластиковые. Видоизменилась и основная часть агрегата — дисковые ножи, а также делительные ролики, которые покрыли резиной. Теперь с агрегата выходит металлопрокат без механических повреждений.
-
На предприятии Уралтрубпром (г. Первоуральск, Свердловская обл.) введен в эксплуатацию новый двухпозиционный гидропресс с установкой шаблонирования для труб диаметром 144-377 мм длиной от 6 до 12.8 м. Гидропресс был установлен в первую производственную линию ТЭСА 102-377. Первая линия была ведена в эксплуатацию в 1992 г. С 2008 г. оборудование постоянно модернизируется. На данной производственной линии изготавливаются трубы круглого, прямоугольного и квадратного сечения.
Специалисты Уралтрубпрома совместно со специалистами компании-производителя разработали оптимальную конструкцию гидропресса с учетом всех требований по автоматизации процесса. Система видеонаблюдения, установленная на гидропрессе, позволяет одному оператору управлять всеми процессами. Двухпозиционный гидропресс позволит значительно увеличить производительность прессования (до 130шт./час) труб давлением до 70 МПа.
Специалистам «Уралтрубпрома» удалось всего за один месяц интегрировать оборудование в линию отделки ТЭСА 102-377. Монтаж оборудования был проведен полностью силами сотрудников завода без привлечения сторонних организаций.
-
-
-
- ПАО «Акрон». Общий вид предприятия.
На новгородской площадке «Акрона» пущена в работу новая эстакада налива аммиака производительностью 1500 тонн в сутки.
ПАО «Акрон» запустило в работу эстакаду, предназначенную для налива жидкого аммиака в железнодорожные цистерны с агрегатов второй и третьей очереди производства аммиака, а также с введенного в строй в июле 2016 года нового агрегата «Аммиак 4».
Решение о строительстве новой эстакады было принято в связи с увеличением мощностей по производству аммиака и появлением дополнительного объема сырья для реализации стороннему потребителю.
Аммиак — базовое сырье для производства азотных удобрений. Предприятия Группы «Акрон» производят два типа аммиака: безводный сжиженный аммиак и водный технический аммиак. Большая часть аммиака идет на внутреннюю переработку для производства минеральных удобрений.
-
-
Технический парк завода Холдинга «Швабе» пополнен новым отечественным роботизированным станком для обработки деталей оптико-электронных приборов. В перспективе производительность труда на данном участке изготовления сложных деталей повысится на 11%.
Новое фрезерно-расточное оборудование с ЧПУ установлено на предприятии Холдинга — «Швабе — Приборы» в цехе опытного производства в рамках реализации федеральной программы технического перевооружения. Станок выполняет высокоточную комплексную обработку деталей сложной формы из различных материалов для изготовления опытных образцов оптико-электронных приборов.
-
-
Проект новой водородной установки разработан российским инжиниринговым центром «Омскнефтехимпроект». Инвестиции «Газпром нефти» в строительство объекта составят 3,4 млрд рублей, ввод установки в эксплуатацию запланирован на конец 2017 года.
-
-
Предприятие Холдинга «Швабе» внедрило в производство сложных деталей небольших и средних размеров новый автоматизированный центр. Данное оборудование позволяет осуществлять как мелкосерийное, так и крупносерийное бесперебойное производство различных изделий при минимальном участии человека.
Новый высокоточный пятикоординатный центр фрезерной обработки с числовым программным управлением был запущен в работу в начале марта в лаборатории перспективных технологий предприятия Холдинга «Швабе» — Вологодского оптико-механического завода (ВОМЗ) в рамках реализации плана технического перевооружения 2017 года.
Новое оборудование оснащено устройством автоматической смены паллет, а также автоматическим сменщиком инструмента с магазином матричного типа на 120 позиций. Данный центр в ходе обработки выполняет заданную последовательность движений в зависимости от геометрии каждой детали, при необходимости меняя инструмент, скорость и интенсивность воздействия на металлическую заготовку. С применением многопаллетного режима работы станка вспомогательное время изготовления деталей снижается примерно на 50%, за счет чего увеличивается фактическая загрузка оборудования и повышается эффективность его использования на 10-80%.
«В настоящее время автоматизированные станки с ЧПУ функционируют практически на всех производственных участках завода. С началом их применения съем деталей на нашем предприятии увеличился примерно в 5 раз», — отметил генеральный директор Вологодского оптико-механического завода Василий Морозов.
До конца 2017 года ВОМЗ в рамках программы техперевооружения планирует закупить более 5 единиц различного высокотехнологичного оборудования.
-
-
-
- Финишный центр ЧТПЗ
Группа ЧТПЗ увеличивает объем производства насосно-компрессорных труб (НКТ) с высаженными наружу концами с 18 до 35 тыс. тонн в год. Расширение мощностей стало возможным благодаря программе модернизации, проведенной в Финишном центре по производству труб нефтяного сортамента.
В рамках модернизации на предприятии были заменены комплектующие для трубонарезных станков, машин навертки муфт, установки для гидроиспытания труб, а также обновлено программное обеспечение оборудования.
ПНТЗ производит НКТ с высаженными концами диаметрами 60, 73 и 89 мм и толщиной стенки от 5 до 8 мм из углеродистых, легированных и коррозионно-стойких марок стали. Продукция предназначена для добычи нефти и газа, нагнетания воды и сжатого воздуха, а также производства ремонтных работ на скважине. Прочность труб позволяет погружать их на глубину до 7 км, а также использовать для текущего и капитального ремонта скважин.
— Развитие производства труб нефтяного сортамента позволит нарастить долю продукции с высокой добавленной стоимостью, а также обеспечить улучшенные потребительские свойства и качество труб белых металлургов. Реализация данного направления инвестиционной программы Группы ЧПТЗ продолжится в 2017 году, — сказал технический директор Группы ЧТПЗ Кирилл Никитин.
Основные потребители НКТ с высаженными наружу концами — компании Лукойл, Роснефть, Башнефть. По итогам 2016 года доля Группы ЧТПЗ на российском рынке насосно-компрессорных труб составила 34%.
-
-
На ЕВРАЗ НТМК начались работы по строительству шаропрокатного стана. В рельсобалочном цехе готовится площадка под монтаж оборудования, заливается фундамент для строительства печи нагрева заготовки.
Параллельно идут работы по производству технологического оборудования. Генеральный подрядчик проекта — «Томская электронная компания» — поставит на комбинат современную установку собственной разработки по термообработке шаров, разработает автоматизированную систему управления и вспомогательное электрооборудование.
Шаропрокатный стан будет построен в одном из пролетов рельсобалочного цеха, где раньше располагались изотермические печи. В корпусе демонтировали старое оборудование, сделали ремонт, заменили освещение. Стан протяженностью 300 метров будет состоять из нескольких участков: нагрева заготовки, прокатки шаров и термической обработки.
-
НПП «Машпром» (г. Екатеринбург) осуществляет поставку оборудования и надзор линии правки и отжига титановых плит для листопрокатного комплекса корпорации ВСМПО-Ависма (г. Верхняя Салда).
Монтаж идет полным ходом, стоит задача в кратчайшие сроки осуществить монтаж и запуск оборудования. Поставка и монтаж оборудования производится по утвержденному графику с выделением этапов строительных работ и монтажа оборудования. Часть оборудования установлено на подготовленные ранее фундаменты, изготовление остальных фундаментов заканчивается.
По утвержденному графику новая линия правки титановых плит должна быть запущена в августе 2017 г.
-
-
Артемовская золоторудная компания официально запустила новую промышленную установку по получению золота в Курагинском районе Красноярского края.
Новая промышленная установка позволяет получать золото из лежалых хвостов методом кучного выщелачивания. Она рассчитана на переработку 200 тыс. т хвостов с выходом 287 кг золота ежегодно.
На предприятии трудится 120 человек.
Артемовская золоторудная компания вложила 400 млн рублей, что позволило реанимировать ранее остановленный проект по организации установки кучного выщелачивания: инвестор приобрел недостающее оборудование, были достроены здания, закуплены реагенты и материалы.
Генеральный директор предприятия Юрий Мосягин отметил, что в настоящее время технология такой переработки золота уникальна, поскольку не применяется в масштабах страны. «Пока мы работаем с отходами рудного месторождения на одном участке 1,5 млн кубических метров и с содержанием в них золота до 3,5 тонн. Планируется вовлечь еще один участок, что позволит увеличить объемы переработки и получения золота».
-
Магнитогорский металлургический комбинат завершил реконструкцию сероулавливающих установок, предназначенных для очистки агломерационных газов аглофабрики № 2 от соединений серы и мелкодисперсной пыли.
Данное природоохранное мероприятие было выполнено в рамках «Плана основных мероприятий по проведению в 2017 году в Российской Федерации Года экологии» (распоряжение Правительства РФ от 2 июня 2016 г. N 1082-р) и соглашения о взаимодействии Министерства природных ресурсов РФ, Федеральной службы по надзору в сфере природопользования, Руководства Челябинской области и ОАО «ММК» (от 27.04.2016).
В ходе реконструкции был построен комплекс современных пылегазоулавливающих установок, обеспечивающий очистку всего объема образующихся аглогазов от соединений серы и мелкодисперсной пыли. В состав комплекса сероулавливающих установок входят три системы очистки, каждая состоит из высокоэффективного оборудования: электрофильтра и скруббера — абсорбера (диаметром 10 м и высотой 30 м) с трехъярусной системой орошения поглотительными растворами. Сероулавливающая установка аглофабрики № 2 обеспечивает очистку агломерационных газов от диоксида серы с эффективностью более 95%.
Первая поглотительная система была запущена в работу в 2015 году; вторая и третья установки были построены соответственно в августе и октябре 2016 года. В конце февраля 2017 выполнен заключительный этап реконструкции подземного борова (техническое сооружение, предназначенное для транспортировки всего объема агломерационных газов на очистку от аглофабрики № 2 до сероулавливающих установок).
Общая стоимость проекта — 3 814 млн. рублей. В 2016 году снижение выбросов в атмосферу составило 3 522 тонн.
-
НИИИС имени А. Н. Лодыгина (Республика Мордовия) провело модернизацию энергомеханического участка. Теперь компания получила возможность внедрять новейшие разработки и технологии изготовления на собственном производстве, а также выпускать продукцию в сфере металлообработки на заказ.
Приобретено оборудование от ведущих мировых производителей (вертикально-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ, токарные станки с ЧПУ, координатно-револьверный пресс с ЧПУ, гидравлический листогибочный пресс с ЧПУ, сварочный полуавтомат инверторного типа с синергетическим управлением, камера нанесения порошковых материалов и др.)
Это позволяет выполнять самые сложные задачи в области токарно-фрезерных, сварочных работ, раскрою и гибки металла, порошковой окраске.
«Мы можем изготавливать как пробные партии, так и осуществлять серийный выпуск, — отмечают специалисты ООО „НИИИС имени А.Н. Лодыгина“. — Все этапы обработки материала подвергаются жесткому контролю, благодаря чему удается добиться высокого качества обрабатываемых деталей».
Реализация проекта по реорганизации участка позволила создать более 20 рабочих мест.
-
-
На участке цветного литья, который технически перевооружает Среднеуральский медеплавильный завод в г. Ревда Свердловской области (предприятие металлургического комплекса УГМК), установлены центробежная литейная машина и две индукционные плавильные печи емкостью в одну тонну расплава каждая.
Участок размещен в помещении ремонтно-механической базы, его площадь 400 м2. Сейчас здесь ведется кирпичная кладка стен для вспомогательных помещений, началось обустройство рабочих площадок. Кроме основного оборудования приобретены два литейных ковша весом 2 тонны, катковый смеситель, прибор для неразрушающего контроля отливок. Ожидается поступление нового 16-тонного мостового крана, планируется приобретение аспирационной установки для очистки отходящих от индукционных печей газов.
Модернизация участка цветного литья позволит производить на СУМЗе медное и бронзовое литье для производственных нужд всех предприятий УГМК. В частности, медные водоохлаждаемые элементы для плавильных агрегатов: кессоны различных типов, секции желобов; а также втулки, сегменты подшипников скольжения и другие изделия.
-
-
В плавильном цехе Красноярского металлургического завода (КраМЗ) завершена модернизация печи гомогенизации СДО-4, предназначенная для снятия внутреннего напряжения, модификации структуры сплавов и дальнейшего прессования труб. Специалистами КраМЗа была проведена огромная работа по установке системы управления и монтажу СДО-4.
В процессе модернизации системы управления старые регуляторы мощности с водяным охлаждением заменили на воздушные — они более надежны. Замене подверглись все силовые и контрольные кабели с защитной и пусковой аппаратурой. Установлен современный контролер, взявший на себя функцию регулирования, защиты печи, и компьютер с программой, позволяющей дистанционно управлять и контролировать параметры СДО-4, а также выбирать требуемые технологические карты с марками сплавов, опираясь на которые, оператор у монитора компьютера определяет и выбирает оптимальный режим термообработки.
Обслуживание оборудования печи упростилось — нет расхода воды, сократились энергозатраты. Уменьшились и трудозатраты: два человека вполне справляются, чтобы выполнять дневной объем производительности, равный 35 т. Раньше, по старинке, требовался наладчик для ремонта, настройки станции печи. Сейчас в этом нет необходимости.
-
Реализация мероприятий по перепланировке цеха началась в октябре 2016 года. Основной идеей проекта было разделение сборочного и механического производств, а также построение технологических потоков изготовления деталей и узлов.
Запущен дополнительный конвейер сборки погрузчиков МКСМ серии В/ВС, которые являются перспективным проектом по расширению продуктовой линейки промышленной техники. Создан отдельный участок с конвейером сборки «Волжского погрузчика» VP, отдельно организованным складом, зоной хранения крупных узлов после покраски и зоной хранения готовой продукции. Организован участок сборки кабин к погрузчикам МКСМ, тракторам АГРОМАШ упрощенной конструкции «Владимирец», а также платформ самоходных шасси. Завершен перенос экспериментального участка, отдела технической подготовки производства и сварочных постов. Смонтированы и установлены гидравлические гибочные прессы, трубогибы и прессовое оборудование, ленточно-пильные, отрезные и ряд других станков.
По завершении проделанных работ освободилось более 3000 квадратных метров площадей, что позволяет увеличить производственные мощности цеха № 1 за счет дополнительной загрузки производства.
-
-
В фасонно-литейном цехе ЕВРАЗ НТМК (г. Нижний Тагил) завершено техническое перевооружение кузнечного отделения. Установка нового оборудования позволит на 10 процентов снизить потребление природного газа и на 6-процентный расход металла при производстве заготовок для деталей.
В кузнечном отделении изменена схема работы, создан заготовительный участок с современной полуавтоматической ленточной пилой и модернизированным расточным станком для центровочных отверстий. Ленточную пилу обслуживает один человек. Он загружает прокат на станок, программирует агрегат на дальнейшие действия и затем готовую заготовку перемещает на место хранения. Также на кузнечном участке установлен новый кран, спроектированный инженерами центральной лаборатории механизации комбината.
Фасонно-литейный цех изготавливает более 1000 видов заготовок для производства запасных частей для доменного, конвертерного и всех прокатных цехов ЕВРАЗ НТМК.
-
