Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
В городе Дегтярск Свердловской области, на территории литейно-механического завода построили новый цех по переработке свинца.
-
-
ПАО «НЛМК» (основная производственная площадка в Липецке) завершило проект по замене пылегазоочистного оборудования печей огнеупорного цеха, сообщают в пресс-службе компании. В результате реконструкции выбросы пыли снизились на 18%, а уловленная пыль полностью возвращается в технологический процесс в качестве сырья.
На известе-обжиговой печи № 3 завершили гарантийные испытания новых высокоэффективных электрофильтров. Пробная эксплуатация подтвердила ожидаемые параметры: до 99% выросла степень очистки отходящих газов печи, существенно уменьшилась концентрация пыли.
-
-
На кузнечном заводе «КАМАЗа» (входит в Госкорпорацию Ростех) реализован проект, направленный на повышение качества и модернизацию тяжёлых ведущих мостов.
По словам и.о. начальника конструкторского бюро ведущих мостов НТЦ Руслана Хабирова, в работе по модернизации тяжёлых ведущих мостов стояла задача повышения их потребительских свойств. Нужно было увеличить грузоподъёмность мостов, но при этом максимально уменьшить массу самого агрегата. Серийные решения изготовления переднего картера моста не подходили — нужно было найти новые технологии изготовления опоры и балки для переднего ведущего моста.
«Использовать не отливку, а поковку для опоры предложила главный специалист по технологическим вопросам группы управления проектами „Мосты для перспективных автомобилей КАМАЗ“ Людмила Кострикина, — рассказал Хабиров. — Именно она стала „связующим звеном“ между нами (НТЦ) и кузнечным заводом, поскольку просто „взять и перенести“ отливку на поковку невозможно: само по себе такое происходит довольно редко, требовалась большая и трудоёмкая работа между нашими подразделениями по согласованию и выпуску поковки».
-
-
На Вологодском подшипниковом заводе продолжается процесс технического перевооружения. Реализуются мероприятия по модернизации производства, внедрению новых технологий. За 2014-2016 годы предприятием было закуплено свыше 250 единиц современного, высокотехнологичного оборудования, которое позволяет существенно повысить эффективность производственных участков.
-
-
Группа компаний «Хевел» (Чувашия, совместное предприятие Группы компаний «Ренова» и АО РОСНАНО) завершила модернизацию технологической линии и увеличила мощность производственного комплекса до 160 МВт в год. Этот объём производства позволит на 50% обеспечить текущие потребности российского рынка солнечной энергетики.
Завод начал выпуск солнечных модулей по принципиально новой технологии — гетероструктурной. От большинства аналогов ее отличает наибольшая эффективность в выработке электроэнергии: средний КПД ячеек составляет более 22%. Кроме того, новые модули эффективнее работают в условиях рассеянного света, а также при высоких и низких температурах, что существенно расширяет географию их применения.
-
-
В отделении флотации главного корпуса обогатительной фабрики Гайского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) введена в схему медной флотации в операцию доводки (доизмельчения) медного концентрата семикамерная флотомашина марки РИФ с объемом каждой камеры 8,5м3 и шаровая мельница объемом 8 м3.
-
-
В стекольном комплексе на промышленной площадке АО «Завод «Экран» (актив РАТМ Холдинга) ввели в эксплуатацию третью линию для выпуска облегченной стеклотары по технологии NNPB. Линию установили на стекловаренной печи № 2, реконструкцию которой провели в ноябре 2015 года.
Использование технологии NNPB (Narrow Neck Press and Blow — узкогорлое прессовыдувание), при сохранении прочностных характеристик, уменьшает вес бутылки на 20-25% — до 280 г, что позволяет заказчикам экономить на транспортировке конечной продукции, а стеклотарному предприятию сократить затраты на сырье.
Первую линию NNPB на промплощадке «Экрана» запустили в сентябре 2014 года, вторую — в октябре 2016-го (обе — на стекловаренной печи № 5). В 2014 году с конвейеров сошло 6 млн штук стеклотары, выполненных по данной технологии, в 2015-м — 34 млн, в 2016-ом — уже 57,6 млн.
Как рассказал генеральный директор АО «Завод «Экран» Андрей Яковлев, производительность третьей линии — 80 млн единиц стеклоизделий в год.
— На реализацию этого проекта направили 40 млн рублей собственных средств, — комментирует Андрей Яковлев.
-
-
Станкостроительная компания «СТАН» по итогам открытого конкурса заключила контракт на поставку обрабатывающего центра для ПАО «НПО «Сатурн» (входит в состав «Объединенной двигателестроительной корпорации» Госкорпорации Ростех).
-
-
«Якутцемент» запустил горизонтальный шламбассейн в рамках строительства третьей технологической линии.
Запуск шламбассейна стал одним из ключевых этапов расширения производства предприятия и знаковым событием для всей строительной отрасли республики. Это первый объект третьей технологической линии нового инвестиционного проекта компании. Если сегодня «Якутцемент» выпускает до 320 тысяч тонн цемента и клинкера в год, то после реализации нового проекта цементное производство расширится до 500 тысяч тонн в год.
В новый шламбассейн диаметром 25 метров и полезной ёмкостью 2 400 кубометров будет поступать и накапливаться там цементное сырьё со всех вертикальных шламбассейнов. Здесь смесь перемешивается крановой мешалкой, оборудованной пневматическим смесителем. Именно горизонтальный шламбассейн позволит достичь высокой степени однородности и гомогенизации сырья.
Сейчас на «Якутцементе» работают две вращающиеся печи длиной 100 метров, в которых температура достигает 1 450°С. Новая печь будет такого же диаметра, но длиннее на 27 метров. Производительность новой печи составит 22,5 тонны/час клинкера. Кроме того, строится сепараторная цементная мельница и грейферный склад клинкера. Также возводится дымовая труба для новой печи, отвечающая экологическим нормам.
-
-
Сегодня судостроительная программа завода включает в себя десять заказов, на некоторых из них уже завершено формирование корпуса, и перед предприятием возникла необходимость вернуть в производственный цикл те подразделения, которые возьмут на себя работы по достройке и насыщению. И создание нового цеха — электромонтажного — один из этапов этой плановой работы.
Многие годы помещение, в котором теперь будет располагаться цех, было законсервировано, имеющееся оборудование требовало ремонта или полной замены. В настоящее время цех готов к работе, в нем восстановлено крановое оборудование, подготовлены к эксплуатации устройства для заготовки и замеров кабельной продукции, токарно-винторезные и сверлильные станки, гильотина, начались поставки необходимых комплектующих и пр.
-
-
Новая автоматическая формовочная линия стоимостью около 1 млрд рублей запущена в эксплуатацию в Ачинском филиале РИК компании РУСАЛ (Красноярский край).
Предприятие является ремонтно-механической базой не только для АГК, но и для многих других предприятий Компании: КрАЗа, САЗа, ИркАЗа, строящегося БоАЗа и др. В портфель заказов ачинского РИКа входят десятки наименований продукции стального и чугунного литья — секции газосборных колоколов электролизера, кронштейны для анододержателей, различные запчасти для горнодобывающей техники
и т. д. Новая формовочная линия — это целый комплекс аппаратов, включающий смесеприготовительные машины, стержневые автоматы, литейные механизмы и подъемно-транспортные устройства. Теперь все операции по изготовлению форм будут проводиться в автоматическом режиме. Кроме этого, линия оснащена аспирационными установками и локальными фильтрами во всех точках, где возможно появление пыли.
Комплекс позволит обеспечивать качественными литыми изделиями алюминиевые заводы предприятия. В перспективе планируется освоение 100% производства ГСК силами Ачинского РИК РУСАЛ.
-
-
Компания «Активный Компонент» является одним из немногих отечественных производителей активных фармацевтических субстанций.
Благодаря модернизации производственной площадки в поселке Металлострой на юго-востоке Санкт-Петербурга увеличила объем выпуска активных фармацевтических субстанций в 1,5 раза — до 60 тонн в год. Инвестиции в проект составили 300 млн рублей.
Общая площадь завода после реконструкции увеличена до 3500 м2, из которых 1200 м2 занимают научно-исследовательские лаборатории (R&D). Техническое переоснащение и внедрение инновационных технологий позволили ускорить процесс производства в 2-3 раза. Расширение R&D базы в 5 раз повысило возможности предприятия по внедрению новых субстанций — до 10 номенклатурных позиций в год, и обеспечило компании дополнительное преимущество на рынке.
-
НаВИЗ-Стали (Свердловская область, г. Екатеринбург, входит в группу НЛМК) начался второй этап модернизации основного технологического оборудования для производства трансформаторной стали. До конца 2017 г. в эксплуатацию введут 30 новых стендов колпаковых печей, которые предназначены для отжига металла после холодной прокатки и нанесения термостойкого покрытия на поверхность полосы.
Программа по обновлению 70% парка колпаковых печей стартовала в 2016 г. и продлится до 2021 г. В рамках первого этапа проекта, завершившегося в начале 2017 г., заменили 8 из 110 стендов колпаковых печей ВИЗ-Стали. Объем финансирования первых двух этапов (38 новых стендов) составляет 369 млн руб.
Использование нового оборудования на 20% снизит эксплуатационные затраты. Процесс отжига — один из самых важных технологических переделов, поскольку он окончательно формирует особые электромагнитные свойства трансформаторной стали: уровень магнитной индукции, удельные магнитные потери.
-
-
-
- «Уралэлектромедь» ввела в эксплуатацию новую контейнерную площадку
На складе готовой продукции Уралэлектромеди (входит в УГМК) после реконструкции введена в эксплуатацию современная контейнерная площадка.
Реконструкция старой контейнерной площадки была вызвана увеличением объемов отгружаемой готовой продукции предприятия в контейнерах. Площадку уложили дорожными плитами в погрузо-разгрузочной зоне работы козлового крана, остальную часть заасфальтировали, провели второй железнодорожный путь для погрузки контейнеров на железнодорожные платформы, установили дорожные ограждения и нанесли разметку на площадку. Для ожидания под погрузку и удобного маневрирования большегрузного автомобильного транспорта была дополнительно организована разворотная зона площадью 557 м. Увеличилась площадь разгрузочной рампы для удобного размещения и отгрузки готовой продукции.
В реконструкцию площадки были внедрены эффективные логистические решения. Сегодня она обеспечивает оптимальное складирование контейнеров и несет минимальные расходы на погрузо-разгрузочные и транспортные работы и складские операции. Её площадь расширилась после реконструкции в 3 раза до 1716 м и позволяет принять 206 большегрузных контейнеров, — отметил начальник железнодорожного цеха Вадим Дуванов.
-
-
На предприятии ОМЗ-Спецсталь (г. Колпино), входящем в Группу ОМЗ, состоялось открытие литейного производства после комплексной модернизации.
Проект по крупномасштабной модернизации литейного производства компании ОМЗ-Спецсталь стартовал в 2013 году. При финансовой поддержке Газпромбанка (АО) в рамках инвестиционной программы в модернизацию производственных мощностей литейного комплекса было инвестировано более 880 млн. рублей.
В рамках модернизации были реализованы четыре ключевых направления: создание единой технологии изготовления литейной формы для всей номенклатуры литья, обеспечение регенерации до 80% применяемых формовочных смесей, комплексная механизация и автоматизация формовочных и стержневых работ, безмодельное изготовление форм и стержней.
-
-
-
- торговый-порт.jpg
Липецкая энергосбытовая компания модернизирует энергосистемы в торговых портах Санкт-Петербурга и Туапсе. Липецкие энергетики приступили к монтажу энергосберегающего оборудования, которое позволит снизить затраты на электричество, теплоэнергию и воду.
В Туапсе специалисты компании модернизируют системы освещения на 43 объектах одного из крупнейших торговых портов России. Он обеспечивает прямые транспортные связи с 36 странами мира. Новые светодиодные светильники со сроком службы 10 лет устанавливают в цехах, складах, гаражах и на пирсах. Новое оборудование потребляет меньше электроэнергии и позволяет сотрудникам порта работать в комфортных и безопасных условиях.
Работы в Туапсе идут с февраля, новую систему освещения морской порт получит «под ключ» уже в июне, она будет потреблять на 89% электроэнергии меньше. Ежегодно предприятие сможет экономить на освещении 5,5 млн руб. Снизятся затраты и на эксплуатацию, в ближайшие пять лет порт сэкономит более 5 млн рублей на обслуживании систем освещения. Вложения в энергосберегающий проект окупятся за 2 года.
Эффективность новой системы освещения достигается за счёт установки светильников с улучшенным показателем светоотдачи и распределения светового потока.
-
-
-
- © kamaz.ru
На прессово-рамном заводе ПАО «КАМАЗ» (входит в Госкорпорацию Ростех) освоен новый лазерный комплекс.
Новый станок был приобретён в начале 2017 года в рамках программы выпуска автомобилей перспективного модельного ряда. Это разработка российской компании «ВНИТЭП», продукция которой уже не первый год успешно используется на ПРЗ.
На проектную мощность агрегат удалось вывести за два месяца, и теперь луч кроит из листов металла все необходимые заготовки, что позволило разгрузить уже действующее в цехе оборудование. На максимальной скорости лазерный нож за сутки может нарезать около 33 километров металла.
Поскольку агрегаты такого типа имеют наибольшую производительность при резке металла толщиной до четырёх миллиметров, именно в этом направлении работ и задействовали станок. Вместе с ним была закуплена и компрессорная станция Atlas Copco, которая обеспечивает технику воздухом нужного качества и давления.
-
-
-
- http://www.metalinfo.ru/ru/news/95020_big.jpg
На Надеждинский металлургический завод им. Б.И. Колесникова (НМЗ, входит в Норильский никель) осуществлена поставка партии компенсаторного оборудования производства Инжиниринговой компании «Кронштадт» (г. Санкт-Петербург).
Специалистами «Кронштадта» были спроектированы и поставлены компенсаторы 4-х типов: разгружные универсальные диаметром 800 мм, стандартный и с отводом 90 градусов и сильфонные компенсаторы под приварку диаметром 800 мм и 1000 мм.Оборудование будет использовано при реконструкции и замене выбывающих мощностей по производству продуктов разделения воздуха на кислородной станции № 2 металлургического предприятия.
Работы по реконструкции предусматривают установку воздухоразделительной установки производительностью до 40 тыс. м3 в час и монтаж трех воздушных компрессоров производительностью более 100 тыс. м3 в час каждый. Общая стоимость работ по проекту составит более 2 млрд руб. Новости по теме 16:13, 26 мая 2017 г. Норильский никель обновляет оборудование Кислородные станции призваны обеспечить потребности в технологическом кислороде и азоте гидрометаллургического производства НМЗ и Медного завода (входит в Норильский никель).
-
-
В середине мая состоялось открытие нового высокотехнологичного гальванического участка цеха металлопроизводства Ивановского парашютного завода «Полет» в рамках проекта по техническому перевооружению.
Как сообщила генеральный директор АО «Полет» Ивановский парашютный завод Юлия Портнова, в 2016 году в рамках масштабного проекта по техническому перевооружению на предприятии был завершен процесс модернизации. Благодаря этому завод смог ввести в эксплуатацию новое оборудование на участке станков с числовым программным управлением металлопроизводства, а также на участке гальванических покрытий. Затраты на модернизацию составили более 140 млн рублей.
В результате реализации проекта по техническому перевооружению будут увеличены производственные мощности в 3 раза, улучшены условия труда для работников, повышен уровень качественных показателей выпускаемой продукции. Начальник цеха № 6 Андрей Щебнев отметил, что возврат брака составляет теперь менее 1%.
-
-
ПАО «Уфаоргсинтез», дочернее общество АНК «Башнефть» (входит в ПАО «НК «Роснефть»), ввело в эксплуатацию воздухоразделительную установку после ее технического перевооружения. Мощность по производству газообразного азота в результате модернизации увеличилась на 3500 нм3/час.
На установке, изготовленной на российском предприятии, применены современные технологии, позволяющие вырабатывать продукцию высокого качества с наименьшими затратами и минимальным воздействием на окружающую среду.
Новая установка позволит полностью обеспечить потребности в азоте высокой чистоты всех объектов нефтехимического предприятия, включая новые технологические установки, строящиеся в рамках программы развития.
-
