Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
-
- © www.zdship.ru
13 февраля на Зеленодольском заводе имени А.М.Горького официально открыт модернизированный трубомедницкий цех № 6, который осуществляет изготовление, сборку, монтаж и испытание трубопроводов, судовых энергетических установок, общих судовых систем, систем вентиляции и кондиционирования воздуха, выпуск судовых изделий, деталей и узлов насыщения на всех строящихся и ремонтируемых судах.
В рамках модернизации цеха была произведена реконструкция кровли и светоаэрационных фонарей; было закуплено и установлено оборудование для механического участка и участка вентиляции (вальцы листогибочные, гильотина гидравлическая, зачистные и отрезные станки для труб); осуществлена замена сварочного оборудования и сварочных постов, систем вентиляции, установка шумопоглощающих кабин. В сварочном участке цеха были приобретены и установлены верстаки, инструментальные шкафы
и т. д. -
-
-
- © newinform.com
В России продолжается процесс модернизации отечественной промышленности. Одним из последних ярких примеров тому может служить российское металлургическое предприятие ЕВРАЗ НТМК. Там впервые в РФ была внедрена в производственный процесс уникальная для страны технология по утилизации конвертерного пара.
Установка располагается в двухэтажном здании. На первом этаже размещены два теплообменных аппарата, трубопроводы и насосное оборудование. На втором — электрооборудование.
В результате применения новых разработок российские металлурги смогли достичь поразительного уровня экономии. Так, на предприятии, благодаря данному новшеству, смогли достигнуть значительного сокращения потребления энергоресурсов. Экономия в годовом выражении достигла значения в 20 млн кубометров газа. В свою очередь это оказало значительное влияние на снижение стоимости выплавки металла.
Установленное на Нижнетагильском металлургическом комбинате оборудование позволяет улавливать и повторно использовать пар из конвекторного цеха, который направляется на подогрев теплообменных аппаратов. Помимо экономии газа российским металлургам удалось за счет нового оборудования снизить шумность работы своего предприятия, а также сделать свое производство более экологичным.
-
-
-
- © 1-engineer.ru
На нефтехимическом комплексе ООО «Ставролен» реконструирован реакторный блок «С» производства полиэтилена.
Модернизация линии позволила расширить марочный ассортимент продукции с улучшенными потребительскими свойствами: особой надежностью и способностью к значительным нагрузкам. Срок службы некоторых марок полиэтилена может превышать 80 лет.
Проект обеспечит комплексное развитие юга Ставропольского края, будет создано дополнительно 600 рабочих мест, увеличатся налоговые поступления в бюджет региона.
ООО «Ставролен» входит в состав Группы «ЛУКОЙЛ» с 1998 года. Сегодня это один из ведущих российских производителей полиэтилена и полипропилена. Мощность предприятия составляет 300 тысяч тонн полиэтилена, 120 тысяч тонн полипропилена, 80 тысяч тонн бензола, 50 тысяч тонн винилацетата в год
-
-
-
- © kulz.ru
Модернизированный инфраструктурный объект производит водород, применяемый предприятием в изготовлении металлокерамической продукции. Для улучшения ее качества требуется газ высокой степени очистки, которую не давала устаревшая техника: в водороде оставалось до 1,5 процента кислорода. Теперь — только 0,0004. Новая станция автоматизирована, что обеспечивает безопасность персонала. Запустив установку, оператор наблюдает за процессом из другого здания через компьютерную сеть. В станционное помещение он заходит в редких случаях. Еще один плюс современного комплекса — его энергоэффективность: приборы сами подбирают оптимальные режимы, регулируя силу тока. Создание современного высокопроизводительного объекта обошлось предприятию в 50 млн рублей. «С вводом в строй новой водородной станции мы рассчитываем на существенное повышение качества металлокерамической продукции и значительную экономию электроэнергии, которой теперь для производства водорода требуется в 1,8 раза меньше прежнего потребления», — сообщил технический директор завода.
-
-
-
- © ulpressa.ru
С 1 февраля 2018 года испытания автомобилей УАЗ производятся на новой линии тестов с использованием современного высокотехнологичного оборудования DURR. В состав линии входят установка стендов настройки ходовой части автомобиля, настройки света фар и стенда динамических испытаний производства компании DURR. Монтаж и отладка нового оборудования проводились в период корпоративного отпуска с 9 по 31 января. Крупный инвестиционный проект по модернизации производства направлен на повышение качества продукции.
Современное оборудование позволяет осуществлять регулировку развала-схождения колес и пучка света фар, проверку тормозных усилий и электронных систем. Испытания автомобилей проводятся в автоматическом режиме с охватом большего числа параметров, что позволяет значительно снизить количество гарантийных инженерных дефектов автомобиля, связанных с ходовой частью автомобиля.
-
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/gPVXkvh2P3w
Владивостокский завод морского машиностроения «Варяг» почти 45 лет производит сложнейшие современные электро-газо-гидравлические системы управления морскими судами и кораблями, в том числе по госзаказам. Завод занимается выпуском гидравлического оборудования для строящихся российских судов, приборов управления рулями, подъемных устройств.
Завод участвует в федеральной целевой программе, общая сумма инвестиций в техническое перевооружение предприятия завода по ФЦП составит почти 900 миллионов рублей.
-
-
- На ММК в горно-обогатительном производстве запущен новый вагоноопрокидыватель
- © sm-news.ru
На участке № 2 цеха подготовки аглошихты горно-обогатительного производства Магнитогорского Металургического комбинат (ММК) состоялся запуск в работу нового вагоноопрокидывателя № 5.
Прямая подача сырья конвейерным транспортом с данного агрегата на аглофабрику № 5, которая в настоящий момент находится на стадии сооружения, позволит исключить из производственного цикла операции по погрузке экскаватором в железнодорожный транспорт, перевозке и разгрузке — и тем самым значительно повысить объемы принимаемого материала.
Производительность нового вагоноопрокидывателя составляет 20 вагонов в час. Производительность агломашин строящейся аглофабрики — 16,5 тыс. тонн агломерата в сутки, для чего требуется 17 тыс. тонн шихты. Поступление большей части этого объема (11,6 тыс. тонн) будет обеспечивать вагоноопрокидыватель № 5. Таким образом, горняки получат дополнительные разгрузочные мощности, а также возможность маневрировать при обеспечении производства сырьем. Планируется, что пока аглофабрика не сдана в эксплуатацию, агрегат будет работать только на отделение № 2 цеха подготовки аглошихты.
-
-
-
- © metalinfo.ru
Компания ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) приступила к монтажу нового мостового крана для обслуживания агрегатов участка отделки цеха холодной прокатки. Проект стоимостью 36 млн рублей повысит стабильность производства, надежность и безопасность грузоподъемного оборудования.
Изготовленный в России кран нового поколения заменит выработавший ресурс прежний подъемно-транспортный механизм. По эксплуатационным характеристикам он существенно превосходит предшественника. Увеличенная с 20 до 22 тонн грузоподъемность на 10% повысит скорость обслуживания грузов. Энергосберегающие технологии, использованные в электронной «начинке» оборудования, позволят экономить до 20% электроэнергии. Применение современных технических решений в конструкции агрегата повысит комфорт и улучшит условия труда краномашинистов.
Ввод нового крана в эксплуатацию намечен на второй квартал 2018 года.
На первый квартал запланирован запуск аналогичного грузоподъемного механизма, монтаж которого начат в конце 2017 года. В настоящее время новое оборудование установлено на прокатном участке и проходит тестирование. Проекты реализуются в рамках комплексной программы по обновлению устаревшего грузоподъемного оборудования. За десять лет ВИЗ-Сталь заменила 7 кранов, что составляет примерно 12% от парка кранового оборудования.
-
-
-
- Предприятие «Швабе» модернизировало оптический цех
- © rostec.ru
На производственной площадке Загорского оптико-механического завода (ЗОМЗ) холдинга «Швабе», входящего в Госкорпорацию Ростех, завершился очередной этап модернизации оптического цеха. Прямой экономический эффект от модернизации оборудования подразделения уже составил более 25 млн рублей.
Модернизация оптического цеха проводится на ЗОМЗ в рамках реализации программы техперевооружения. В прошлом году было реконструировано пять станков. На текущий год запланировано обновление еще восьми единиц оборудования.
«Модернизация станков оптического производства выполняется на нашем предприятии с 2015 года. За это время мы усовершенствовали 17 единиц оборудования. Общая эффективность проведенных мероприятий уже превысила 25 миллионов рублей», — рассказал генеральный директор ЗОМЗ Андрей Расторгуев.
-
-
-
- © cherinfo.ru
Программа модернизации волочильного оборудования на «Северсталь-метизе» стартовала в 2014 году. Основная площадка — сталепроволочный цех № 1.
С пуском девяти новых волочильных станков на предприятии завершился четвёртый этап модернизации оборудования. Всего обновили 36 волочильных станов, модернизировали два агрегата горячего оцинкования проволоки. Общая сумма инвестиций в цех за пять лет превысила 1 млрд рублей. Новый волочильный участок обошелся в 250 млн рублей.
-
-
-
- © metalinfo.ru
Северсталь ввела в эксплуатацию новый крупногабаритный электромостовой кран в сталеплавильном производстве на Череповецком металлургическом комбинате.
Грузоподъемность нового агрегата 70 тонн, длина более 34 метров, вес превышает 248 т.
Кран будет использоваться для транспортировки, штабелирования и отгрузки слябов в полувагоны. Также агрегату предстоит разворачивать заготовки для их обработки на машине огневой зачистки.
«Инвестиции в проект превысили 160 млн руб. Ввод в эксплуатацию нового крана позволит повысить эффективность производства за счет увеличения грузоподъемности нового агрегата в полтора раза. А современная система управления краном обеспечит максимальную безопасность при его эксплуатации и обслуживании», — пояснил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
-
-
Крупная трикотажная фабрика «Дарий» в столице Кабардино-Балкарии Нальчике запущена после технического перевооружения и модернизации. Предприятие, производящее трикотажное полотно и швейные изделия, в ходе модернизации было оснащено современным оборудованием.
На фабрике организован полный цикл производства, начиная от дизайна и изготовления трикотажного полотна и заканчивая выпуском готовых изделий. Здесь шьют женские и мужские сорочки, а также детские пижамы, футболки, топы и другие изделия. Сырье для производства полотна закупается в Турции и Узбекистане, а продукцию поставляют в различные регионы России.
В штат предприятия входят более 570 сотрудников. 300 человек работают на основном предприятии по выпуску трикотажного полотна, остальные трудятся в филиалах, созданных в Зольском, Баксанском, Майском районах и в городе Нальчике.
В планах — создание новых производственных мощностей с применением прогрессивных форм организации труда и передовых технологий. В перспективе создаваемая база обеспечит постоянной работой порядка 1000 человек.
-
В ОАО «Коломенский завод» (КЗ, входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») началась реализация перспективного плана технического развития предприятия. Общий объем инвестпрограммы, рассчитанной на период с 2018 года по 2022 год, составит 15,5 млрд рублей.
Инвестиционная программа направлена на повышение качества выпускаемой продукции, ее конкурентоспособности, снижение себестоимости производства, развитие приоритетных продуктов, таких как дизельные двигатели нового поколения Д300, Д500, созданные на предприятии в рамках Федеральной целевой программы.
-
В декабре предприятие отгрузило 38 вагонов продукции общим объемом 2380 тонн. Основным потребителем новой продукции станет Саяногорский алюминиевый завод. Он выпускает обожженные аноды и поставляет их на все промышленные площадки РУСАЛа. КЭП-2 производят на модернизированной прокалочной печи № 2 мощностью 72 тыс. тонн кокса в год. Инвестиции в проект составили 23,7 млн долларов.
-
-
- © cherinfo.ru
ПАО «Северсталь» запустило в эксплуатацию на Череповецком металлургическом комбинате первый промышленный 3D-принтер, сообщает управление коммуникаций металлургического холдинга.
С помощью 3D-принтера в цехе машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» будут производить модели для литья деталей агрегатов. Планируется изготавливать на устройстве около трети всей потребности в формах.
-
-
-
- © www.kulz.ru
Каменск-Уральский литейный завод (Свердловская обл., в составе группы УВЗ входит в госкорпорацию Ростех) в рамках импортозамещения налаживает изготовление дисков трения к спецтехнике, которые ранее импортировались из Украины.
Проект стал частью программы модернизации производственных мощностей КУЛЗ. В его рамках на предприятии запущена линия закалки дисков в водородной среде. Раньше такую операцию на КУЛЗе не производили. В строй введены два новых гидропресса. Они спрессовывают порошкообразную шихту в металлокерамические заготовки для различных деталей. На очереди — установка двух технологически новых линий спекания изделий. Значительные изменения коснулись гальванотермического производства. Здесь полностью обновились шахтные и частично — камерные печи, что улучшило качество продукции. Еще одно новшество - вакуумная линия светлой закалки. Она позволяет подвергать обработке практически готовые детали. До недавнего времени на КУЛЗе такой технологии не было.
-
-
-
- © rostec.ru
Холдинг «Швабе» усовершенствовал оборудование для производства поляроидов. Модернизация повысила качество поляризационной продукции, не имеющей аналогов в России.
Участок по изготовлению поляроидов модернизирован на предприятии холдинга — Загорском оптико-механическом заводе (ЗОМЗ) в рамках реализации программы технического перевооружения на 2017 год. Предприятие производит поляроиды для видимой и инфракрасной областей спектра более 40 лет.
«Мы являемся единственным производителем поляризационных пленок и поляризационных светофильтров в России. Проведенная модернизация оборудования позволила нам на 25% повысить качество изготавливаемой продукции, на 20% увеличить производительность и в полном объеме выполнять внутренние и внешние заказы предприятия», — сообщил генеральный директор ЗОМЗ Андрей Расторгуев.
Поляроиды применяются в поляризационных приборах, жидкокристаллических устройствах отображения информации, микроэлектронике, в научно-исследовательских учреждениях для проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, а также в качестве демонстрационного пособия в процессе обучения в образовательных учреждениях.
-
-
-
- © rostec.ru
Рыбинское АО «ОДК-Газовые турбины» поставило газоперекачивающее оборудование для новой компрессорной станции Правдинского месторождения нефтяной компании «Роснефть» в Ханты-Мансийском автономном округе. Открытое в 1964 году, Правдинское месторождение ежегодно обеспечивает добычу более 2 млн тонн нефти и 160 млн куб. метров газа.
В объем поставки входит газотурбинная установка ГТУ-12П мощностью 12 МВт. Оборудование ОДК будет работать в составе компрессорной установки, предназначенной для компримирования и транспортировки попутного нефтяного газа месторождения. Ввод в эксплуатацию запланирован во второй половине 2018 года, сообщили в пресс-службе ОДК.
В качестве привода центробежного компрессора данной газотурбинной установки используется высокоэффективный промышленный двигатель ПС-90ГП-1. Он создан на основе авиационного двигателя ПС-90А, различные модификации которого поднимают в воздух такие самолеты как Ил-96 и Ил-76. Разработчиком данных двигателей является пермское «ОДК-Авиадвигатель», производитель — «ОДК-Пермские моторы».
-
-
-
- © r-t.ru
Для удаленного мониторинга работы упаковочного оборудования в online-режиме и упрощения сбора статистической информации за весь период его функционирования, «Русская Трапеза» разработала систему, которая позволяет производителю:
- Просматривать информацию о производительности упаковочного оборудования в реальном времени или за любой период работы установки;
- Отслеживать процентное соотношение брака и нормальной продукции;
- Контролировать затраты энергетических и материальных ресурсов;
- Выводить отчеты о работе оборудование в формате PDF или Exсel.
-
-
-
- © astek-mt.ru
Запущена новая плавильная печь литейного цеха завода ГК «Астэк-МТ» в Краснодарском крае.
Ввод в эксплуатацию третьей автоматической печи объемом 30 тонн расплава позволит увеличить объем готовой продукции литейного производства завода до 48 000 тонн алюминиевых цилиндрических слитков в год.
Новая печь создана с учетом всех требований по охране окружающей среды. В ее устройстве предусмотрена система клапанов, через которые отработанный в процессе плавки газ подается в общую систему газоочистки. Таким образом, прямой выброс вредных отходов в атмосферу полностью исключается.
-
