Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
-
- © life.uaz.ru
Дочернее общество Ульяновского автозавода — ООО «УАЗ-Автокомпонент» — освоило производство фрикционного клина и монорегулятора для нужд железнодорожного транспорта.
Компания наладила выпуск новых изделий за счет модернизации производственных мощностей, которая позволила повысить эффективность чугунолитейного производства и значительно улучшить качество выпускаемого металла. За прошедший год в ООО «УАЗ-Автокомпонент» был осуществлен капремонт формовочно-заливочной линии и улучшено качество формовочной смеси. В настоящий момент продолжается модернизация системы управления на индукционной печи ABP.
Общие затраты на реализацию инвестпроектов в 2017 году составили около 30 млн рублей.
-
-
-
- © www.metalinfo.ru
АО «Костромской завод автокомпонентов» запустило проект, который стал 50-м открытым производством в портфеле «Фонда развития промышленности». Поршни для двигателей стандартов Евро-5, Евро-6 будут поставляться на российские моторостроительные предприятия (Ульяновский моторный завод Группы ГАЗ, Заволжский моторный завод), а также на моторные заводы автоконцернов Renault-Nissan, Ford, локализованные в России.
«ФРП предоставил АО „КЗА“ в 2015 году льготный заём в размере 300 млн рублей под 5% годовых сроком на 5 лет. Благодаря этому предприятие закупило новое современное оборудование и запустило производство компонентов, которые отечественные автопроизводители ранее покупали за рубежом.», — отметил директор ФРП Роман Петруца.
На предприятии трудится более 1800 человек. В рамках нового проекта на заводе было создано более 200 высокопроизводительных рабочих мест.
-
-
-
- © elem.ru
На производстве медной катанки АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) освоен выпуск медной катанки диаметром 10 мм. Это новый вид продукции, востребованный на рынке. До сих пор предприятие выпускало катанку диаметром 8 мм.
Предложение выпускать продукцию большего диаметра поступило от «Холдинга Кабельный Альянс» (объединяет кабельные активы УГМК). По словам начальника производства медной катанки АО «Уралэлектромедь» Максима Просветова, с партнерами холдинга был заключен контракт на выпуск опытной партии.
Для выполнения заказа на производстве была выполнена переналадка оборудования прокатного стана. В частности, установлены новые клети, внедрена новая оснастка для обеспечения высокого качества продукции. Кроме того, специалисты перепрограммировали работу прокатного стана. В результате заказчикам отгружено порядка 250 тонн катанки диаметра 10 мм.
«До этого мы работали с московской компанией, к качеству ее продукции имелись претензии. Сейчас у нас появилась возможность получать гарантированно качественную катанку, необходимую для производства обмоточных проводов с сечением от 25 до 50 мм²", — отметил директор АО «Уралкабель» Алексей Жужин.
-
-
Найти площади под производство в самом центре Москвы обычно сложно и дорого, если не невозможно. Но бывают исключения из правил. Наша история освоения подвала — одно из них. Вот только для того, чтобы заброшенные помещения, обнаружившиеся буквально «под ногами», начали приносить доход, потребовались усилия многих людей и удачное стечение обстоятельств.
-
- © Фото из открытых источников
-
-
АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) ввело в эксплуатацию в Кировграде на филиале «Производство полиметаллов» новый конвертер. Агрегат предназначен для получения черновой меди из медного расплава путем продувки воздухом. Он установлен взамен аналогичного оборудования, выработавшего свой ресурс. Сейчас все конвертеры цеха унифицированы по габаритам. Это обеспечит стабильность процесса плавки, должное качество черновой меди и взаимозаменяемость узлов металлургических агрегатов. По рассчетам новый конвертер будет эксплуатироваться в течение 30-40 лет.
Стоимость модернизации составила 40 млн рублей
-
-
- © www.admkrsk.ru
В Красноярске на литейно-прессовом заводе «Сегал» состоялся запуск нового прессового комплекса на производстве алюминиевых профилей. Для завода он стал седьмым по счёту, при этом с запуском нового оборудования, объём продукции будет увеличен на 400-500 тонн в месяц. Для обслуживания введённого в строй оборудования создание не менее 30 рабочих мест.
Приобретение нового оборудования профинансировал ВТБ. В конце 2017 года банк предоставил предприятию кредит и гарантию исполнения обязательств по инвестиционному контракту на общую сумму порядка 300 млн рублей.
Сейчас завод выпускает свыше 3000 видов профилей, которые востребованы в самых разных сферах: строительстве, транспортной отрасли, а также в проектах солнечной энергетики.
-
-
-
- © cdn4.tass.ru
На «Оренбургском радиаторе» (предприятие машиностроительного комплекса УГМК) приобретена и выведена на заданную мощность новая автоматическая линия по производству и пайке алюминиевых радиаторов. На реализацию второй очереди инвестиционного проекта по развитию производства алюминиевых теплообменников с 2017 года направлено 64 млн рублей.
На предприятии продолжается реализация инвестиционного проекта, направленного на развитие производства алюминиевых теплообменников в 2017-2020 гг. Общая величина инвестиций составит 208 млн рублей.
-
-
-
- © metalinfo.ru
Предприятие по реновации узлов японской техники Komatsu, запущенное в Магаданской области в декабре 2016 года, заработало в полную силу, сообщил в ходе ПМЭФ'2018 глава региона.
«Komatsu давно присутствует в регионе как производитель — обособленное подразделение. Пример новых инвестиций — уже создано предприятие «Реман» по реновации узлов японской техники. Это ремонт двигателей большегрузной техники и трансмиссии. Завод заработал в полную силу, он полностью оснащен новейшим инновационным технологическим оборудованием. Komatsu вложила в него около $30 млн".
По его словам, проект имеет продолжение — там будет в последующем конвейерная отработка узлов и двигателей, что важно для недропользователей Колымы — они существенно экономят.
Запуск «Ремана» открыл новые возможности для предприятий Дальнего Востока. Если раньше в случае износа двигателя или трансмиссии доставки нового компонента зачастую приходилось ждать несколько месяцев, то теперь восстановленный компонент можно получить сразу.
-
-
-
- © metalinfo.ru
Северсталь завершила монтаж новой нагревательной печи в цехе заготовительного производства (ЦЗП) «ССМ-Тяжмаш».
"Стоимость инвестпроекта составила более 55 млн руб. На объекте применены современные подходы и материалы, которые позволят экономить до 40% газа, а также повысить качество продукции за счет снижения образования окалины. Это позволит сократить затраты на изготовление продукции ЦЗП", — говорит генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
В ходе тендера поставщиком оборудования была выбрана компания «Струйные технологии», город Санкт-Петербург. Генеральный проектировщик — «Северсталь-Проект». Управляют реализацией и контролируют все этапы монтажа и наладки сотрудники дирекции по инвестициям дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ЦЗП «ССМ-Тяжмаш».
-
-
-
- © press.spb.ru
Красноярская типография Sitall запустила в эксплуатацию печатную машину Heidelberg Speedmaster XL 75-4 Anicolor. Это уже вторая машина данного поколения, приобретенная предприятием. Оборудование позволило снизить конечную стоимость продукции для заказчика благодаря экономичности, а также позволило запустить новое направление: печать полноцветных книг малыми тиражами. Книжный сегмент сейчас очень востребован. И если раньше издание книги небольшим тиражом было очень дорого из-за особенностей технологического производства, то сейчас можно печатать тираж от 100 штук.
Инвестиции в запуск нового оборудования составили более 70 млн рублей.
-
-
-
- © glavarb.ru
ПАО «Уфаоргсинтез» (дочернее общество ПАО АНК «Башнефть», входящего в Группу НК «Роснефть») завершило в Уфе инвестиционный проект модернизации установки по производству изопропилбензола (кумола).
При модернизации установки использовано 90 процентов комплектующих российского производства. Общий объём инвестиций в проект составил 1,88 млрд рублей.
Изопропилбензол является промежуточным продуктом в производстве фенола и ацетона, которые в свою очередь служат сырьём при изготовлении красок, растворителей, различных полимеров, используемых в автомобильной, электротехнической промышленности, а также в упаковочных материалах, медицине и фармакологии.
-
-
-
- © kamaz.ru
На заводе двигателей ПАО «КАМАЗ» состоялся запуск линии полного цикла мойки, сушки и окраски двигателей Р6. Новая линия позволит использовать особую краску — с высокой вязкостью и с лучшей адгезией (прилипанием). Главное её преимущество в том, что она хорошо ложится на поверхность и не отслаивается со временем.
После окрасочной камеры силовой агрегат сушат в камере предварительной сушки при 40 °C и в камере «большой» окончательной сушки при 90 °C. Далее окрашенный агрегат уходит на доукомплектовку. Линия мойки, сушки, окраски и доукомплектовки с системой подвесного толкающего конвейера (ПТК) работает в едином режиме с линией стыковки, благодаря чему такт сборки одного агрегата составляет 160 секунд.
После запуска серийного производства, за восьмичасовую смену здесь планируется окрашивать 144 силовых агрегата.
-
-
-
- © www.uralmash.ru
В АО «Карельский окатыш» (входит в «Северсталь») завершен монтаж двух дробилок мелкого дробления КМД-3000Т2-ДП-М с полностью автоматизированным процессом дробления. Дробилка произведена на «Уралмашзаводе» и оснащена двигателем мощностью в 500 кВт. Производительность такого оборудования — 600 тонн руды в час и более. Срок эксплуатации — около 12 лет.
Машины прошли испытания под нагрузкой. После подтверждения всех технологических показателей дробилки будут введены в эксплуатацию.
Всего на «Карельском окатыше» работают восемь дробилок мелкого дробления. Пять машин уже заменили, еще три модернизируют, когда истечет срок их эксплуатации.
-
-
-
- Новый раскройный комплекс
- © sibeco.net
На производственной площадке ООО «Сибеко» в Березовском в рамках модернизации производства введен в эксплуатацию новый раскройный комплекс для изготовления сидений. Оборудование позволит предприятию увеличить производительность в несколько раз и выкраивать до 150 тысяч чехлов в месяц. Комплекс имеет длину 25 метров и состоит из настилочного стола, конвейера, раскройного стола.
Компания получила на модернизацию производства от Фонда развития промышленности (ФРП) займ в размере 75 млн рублей. При этом общая стоимость инвестпроекта составила 173,9 млн рублей.
Предприятии является своего рода образецом высокотехнологичного производства — 96 человек на площади 10 тысяч квадратных метров выпускают продукцию в размере около одного миллиарда рублей ежегодно. В настоящее время завод работает со 125 отечественными и зарубежными потребителями, осуществляет серийные поставки для таких компаний, как «Уральские локомотивы», КАМАЗ, «Тракторные Заводы», отгружает продукцию транспортникам Беларуси и Казахстана.
-
-
-
- © www.titangroup.ru
Третий участок ЗАО «Лесозавод 25» (бывший Архангельский ЛДК-3, входит в ГК «Титан») вышел на проектную мощность: с 1 апреля 2018 г. новый лесопильный цех работает в две смены, сушильные камеры работают с полной загрузкой, а с начала мая 2018 г. линия сортировки сухих пиломатериалов выведена в трехсменный режим работы. Таким образом, годовой объем производства пиломатериалов на третьем участке лесозавода достигнет 250 тыс. м³, а по предприятию в целом — до 750 тыс.м³.
Как рассказал генеральный директор ЗАО «Лесозавод 25» Дмитрий Крылов, в начале апреля был закончен монтаж последнего объекта капитального строительства в рамках глубокой модернизации третьего участка — остывочного навеса.
-
-
-
- © www.russianhelicopters.aero
Арсеньевская авиационная компания «Прогресс» им. Н.И. Сазыкина холдинга «Вертолеты России» в рамках Федеральной целевой программы проводит масштабную модернизацию. До конца 2018 года планируется завершить работы по восьми направлениям: строительство гальванического корпуса, реконструкция композитного, термического, механосборочного и испытательного производств, компрессорной станции и технологической котельной.
По окончании работ на предприятии повысится уровень качества выпускаемой продукции, будут снижены затраты на расходные материалы, ремонт и обслуживание оборудования, исключено вредное воздействие на окружающую среду.
-
-
На промплощадке ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод» в соответствии с намеченным графиком вводятся в эксплуатацию пусковые объекты II очереди проекта «Прокатный комплекс».
Введена в эксплуатацию установка контроля геометрических размеров и электропроводимости компании HPI, подготовлена к приемке после комплекса «горячих» испытаний линия четырехсторонней резки компании МФЛ, проводятся референтные испытания на горизонтально-закалочном агрегате компании Эбнер. Новая техника пополнит парк действующего оборудования II очереди НПК, среди которого правильно-растяжные машины усилием 120 МН и 12 МН компании СМС-Груп, печи старения и отжига компании Эбнер, установка по приварке планшет компании СМС-Груп.
Специалисты приступили к «горячим» испытаниям линии резки компании Георг, в активной фазе пусконаладочные работы по установке ультразвукового контроля.
Выстроенное в технологическую цепочку новое оборудование позволяет проводить сегодня на участке термообработки плитной продукции весь комплекс операций, связанных с закалкой, правкой, растяжением, старением, резкой плит; на участке термообработки листов ввод линии четырехсторонней резки обеспечит полный технологический цикл, от закалки до старения.
-
-
- Центр аддитивных технологий будет создан на предприятии ОДК
- © rostec.ru
Создание высокотехнологичного Центра аддитивных технологий (ЦАТ) началось на территории предприятия ОДК — Московского машиностроительного предприятия им. В.В. Чернышева.
Организаторами Центра являются холдинги авиационного кластера Госкорпорации Ростех: ОДК, «Вертолеты России», КРЭТ и «Технодинамика».
Аддитивные технологии (послойное наращивание и синтез объекта с помощью компьютерных 3d технологий) — одно из наиболее динамично развивающихся направлений «цифрового» производства. Их внедрение позволит применить новый подход к созданию изделия, сократить количество деталей конструкции и их стоимость. Освоение аддитивных технологий консолидированно ведется на всех предприятиях ОДК. Холдинг планирует применять их при серийном производстве перспективных российских газотурбинных двигателей, которые будут сертифицированы в 2025-2030 годах, рассказали в ОДК.
Основной продукцией Центра аддитивных технологий станут детали из титана, кобальт-хрома, нержавеющей стали, инконеля и алюминия уже прошедшие опытно-конструкторские работы. По расчетам участников проекта, первая опытная партия деталей будет изготовлена в центре уже в 2019 году.
-
-
-
- © orel-region.ru
На заводе «Санофи-Авентис Восток» запущена новая инспекционная машина для сверхточного оптического контроля качества выпускаемой продукции.
Оборудование проводит высокоточный оптический контроль растворов и суспензий в картриджах, скорость проверки составляет 400 картриджей в минуту. Предполагается, что работа машины должна повысить эффективность контроля качества выпускаемой продукции до 98-99%, что в несколько раз выше, чем на ранее работавшем оборудовании.
В ближайшие месяцы на заводе предполагается переход на полный производственный цикл изготовления инновационного инсулина и расширение экспортного потенциала.
«Санофи-Авентис Восток» экспортирует орловские инсулины в Европу с лета 2017. В начале 2018 года завод успешно прошел плановую европейскую инспекцию и подтвердил европейский GMP сертификат до 2020 года, что позволяет продолжить экспорт инсулинов в страны Евросоюза в рамках специального инвестиционного контракта.
Французская фармацевтическая корпорация Sanofi до 2027 года собирается вложить в модернизацию ЗАО «Санофи-Авентис Восток» почти 900 млн рублей.
-
-
-
- © seyminfo.ru
24 апреля компания «Полипак» открыла в Железногорске Курской области новое производство по выпуску полиэтиленовой пленки с многоцветной печатью для товаров бытовой химии и строительных материалов (плёнки широкоформатные, фальцованные, в тос числе «стрейч-худ»).
Раньше в этом цехе находилось 5 машин. Их заменили тремя, но более современными. Скорость производства в 3 раза выше, можно выполнять одновременно 2 разных заказа. В итоге годовой объем продукции увеличится на четверть.
Прочность трехслойных полиэтиленовых пленок в 3 раза превышает характеристики стандартных полиэтиленов. Продукция обладает отличными оптическими свойствами, высокой прозрачностью и блеском. Такая пленка имеет коэффициент растяжения до 300%, она устойчива к повреждениям острыми краями упаковываемого продукта, что снижает количество брака при упаковке.
Проект реализован в рамках программы импортозамещения и профинансирован Фондом развития промышленности, который предоставил предприятию льготный заем в размере 113 млн рублей. Общая же стоимость проекта составляет 325 млн рублей.
Проект компании «Полипак» стал 49-м по счёту производством, открытым с привлечением льготного займа ФРП.
-
