Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
-
- производственная линия завода
- © info.sibnet.ru
Крупнейшее в Сибири предприятие по выпуску стеклотары, новосибирская компания «Сибирское стекло» запустило в работу стекловаренную печь после капитального ремонта, что позволит в перспективе в полтора раза увеличить ее производительность. Об этом после запуска оборудования сообщил генеральный директор компании «Завод «Экран» (управляет «Сибстекло») Андрей Яковлев.
«Вложения в реконструкцию окупятся в течение пяти лет. Суточная мощность печи, на которой смонтируют еще одну линию, вырастет с 90 до 135 тонн, то есть на 120 тыс. штук стеклотары. До капремонта на двух производственных линиях «четвертой» печи выпускали в основном стеклянную банку разного объема, а сейчас могут выпускать любые стеклоизделия. В перспективе все линии в стекольных комплексах будут готовы к перенастройке под производство стеклотары различной конфигурации», — сказал Яковлев.
Общий объем инвестиций в реконструкцию составил 500 млн рублей, из них 250 млн предоставил Фонд развития промышленности, остальные 250 млн — собственные средства предприятия.
В рамках модернизации стекловаренной печи на линию по производству бутылок также установили оборудование для нанесения на стеклотару нанопокрытия, которое повысит прочность бутылок на 10% и увеличит их стойкость.
«Благодаря данному технологическому решению, наряду с другими мерами, в ближайшие два-три года вес уже 280-граммовой бутылки снизят до 260 грамм, что позволит поднять объемы производства и сократить себестоимость продукции, тем самым усилив ее конкурентоспособность на рынке», — уточнил генеральный директор компании «Завод «Экран».
-
-
-
- © rmk-group.ru
Русская медная компания завершила модернизацию производства медной катанки на «Кыштымском медеэлектролитном заводе» (ЗАО «КМЭЗ», Кыштым, Челябинская область, входит в Группу «Русская медная компания»). В рамках проекта заменена литейная машина, смонтирован новый черновой прокатный стан компании Southwire и вспомогательное оборудование.
Проект позволил увеличить производительность линии по выпуску медной катанки с 13 тонн до 19 тонн в час. В результате общая мощность линии выросла со 100 тысяч до 140 тысяч тонн медной катанки в год. Стоимость проекта составила около 288 млн рублей. Первую партию продукции в обновленном цехе выпустили в июле. В настоящее время идет окончательная отладка оборудования.
Параллельно с модернизацией технологической линии в цехе медной катанки улучшили условия труда для работников — провели косметический ремонт производственных и бытовых помещений, обновили систему освещения.
Модернизация цеха медной катанки — второй инвестиционный проект, реализованный на КМЭЗе за последние два года.
-
-
-
- © ugmk.com
На заводе «Электрокабель» (Владимирская обл., входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) завершен очередной этап масштабной модернизации производства. В цехе № 20 установлен комплекс оборудования стоимостью порядка 50 млн рублей для изготовления волочильного инструмента (фильер или волок).
Волочильный инструмент используется на начальном этапе выпуска кабельной продукции. В процессе волочения медная или алюминиевая катанка диаметром 8 мм, проходя через волоки, вытягивается в тонкую проволоку, из которой делают токопроводящую жилу кабеля.
Раньше «Электрокабель» приобретал импортные волоки. Новое оборудование в перспективе даст возможность обеспечивать волочильным инструментом не только собственное производство, но и другие предприятия. Таким образом, будет решен вопрос импортозамещения.
«На этом оборудовании мы планируем воссоздать весь цикл изготовления волок. Комплекс включает в себя 44 единицы оборудования, в том числе токарно-револьверный, шлифовальный станки, систему контроля геометрии волоки
и т. д. Это позволит четко соблюдать геометрические параметры инструмента при его реконструкции и изготовлении, что, в свою очередь, положительно скажется на качестве проволоки и готовой продукции», — отметил руководитель фильерного производства АО «ЭКЗ» Павел Кожин.Волока представляет собой цилиндр с синтетическим или натуральным алмазом. Внутри минерала высверлено отверстие, размер которого зависит от необходимого диаметра проволоки. Алмаз защищает металлическую конструкцию от быстрого изнашивания, однако со временем он тоже стареет. Тогда волоку реконструируют, а когда это уже невозможно, — меняют.
-
-
-
- © rupec.ru
Афипский НПЗ (Краснодарский край) получил реакторное оборудование для комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля. Оборудование было доставлено на площадку завода из Италии, сообщили «Рупеку» на предприятии.
Для строящегося комплекса гидрокрекинга были отгружены два реактора общим весом 1,3 тыс. тонн. В ближайшее время ожидается поставка последнего реактора и сепаратора высокого давления весом 200 тонн. Оборудование было доставлено морским и автомобильным транспортом. До конца сентября 2018 года ожидается поставка еще около 50 единиц крупнотоннажного оборудования.
«Поставленные на завод реакторы являются основным оборудованием установки, где происходит процесс вторичной переработки нефти — выделение из вакуумного газойля более легких фракций — бензина, керосина и дизельного топлива. Благодаря современным технологиям комплекс гидрокрекинга обеспечивает практически полную переработку тяжелого нефтяного сырья (вакуумного газойля) в более ценные нефтепродукты», — отмечают на предприятии.
-
-
-
- © Фото из открытых источников
На БКЗ, в г. Краснотурьинск Свердловской области завершены пусконаладочные работы нового оборудования — крутильных машин двойной скрутки, предназначенных для производства токопроводящей жилы.
Новое оборудование позволит в два раза увеличить производственные мощности завода. Сотрудники БКЗ настроили станки совместно с представителями фирмы-изготовителя из Турции.
— Оборудование установлено в волочильно-крутильном цехе, мы его протестировали и адаптировали программный интерфейс под русский язык, — прокомментировал рабочий процесс Эркал Угур, представитель турецкой фирмы, а в неформальной беседе добавил: — Русские, оказывается, очень добрые и отзывчивые. Был приятно удивлен.
Подобную работу на БКЗ уже проводили при установке первых линий производства. Для настройки итальянского оборудования на завод также приезжали представители фирмы-изготовителя. Технический парк кабельного производства в Краснотурьинске становится «многонациональным».
В ближайших планах Богословского кабельного завода — завершить реконструкцию производственного здания цеха № 2 и запустить полный производственный цикл.
-
-
-
- © rupec.ru
СИБУР продолжает программу по обновлению насосного оборудования на тольяттинской промышленной площадке. Девять новых агрегатов было установлено в 2018 году, сообщает пресс-служба предприятия.
В рамках программы ведется обновление насосов, которые перекачивают сырье для производства синтетических каучуков — сжиженные углеводородные газы и легковоспламеняющиеся жидкости.
Взамен насосного оборудования, имеющего одинарные торцевые уплотнения, были установлены агрегаты с двойными уплотнениями или их герметичные аналоги, которые оснащены системой противоаварийной защиты и подключены к современной системе управления технологическим процессом. Конструкция насосов существенно снижает вероятность попадания технологических сред в атмосферу, что способствует сокращению влияния на окружающую среду.
За 2016-2018 годы планируется провести техперевооружение 136 единиц оборудования на тольяттинской площадке, что позволит сократить выбросы в 1,5 раза.
-
-
Завод «Омсктрансмаш» перешел на круглосуточный режим производства гусениц для российской бронетехники, в том числе для танка «Армата», сообщает пресс-служба «Уралвагонзавода».
"На омском филиале Уралвагонзавода теперь будут делать гусеницы для «Арматы», «Терминатора», Т-90МС, самоходной гаубицы «Коалиция-СВ», а также для зенитных-ракетных комплексов С-300 В круглосуточно", — говорится в релизе.
-
- © ria.ru
На предприятии ввели в эксплуатацию четыре новых роботизированных станочных комплекса. Процедура обработки одной детали, из которых потом собираются гусеницы, сократилась с трех часов до десяти минут. Такого ускорения удалось достичь после ввода в строй четырех новых станков. Три из них обрабатывают пальцы гусеницы, а четвертый — фрезерный — работает с башмаками и гребнями.
При этом комплексом из четырех станков управляет всего один оператор. В круг обязанностей такого рабочего современного производства входит загрузка заготовок и ввод программы обработки.
Круглосуточное производство гусениц по технологии, значительно ускоряющей весь цикл создания изделия, понадобилось для обеспечения гособоронзаказа.
-
-
-
- металлургический комбинат "Уральская сталь"
- © www.metalloinvest.com
14 июля в Новотроицке Оренбургской области компания «Металлоинвест» запустила комплекс «Роликовая термическая печь № 1 — роликовая закалочная машина № 1» (РТП-1 — РЗМ-1) на комбинате «Уральская Сталь».
Стоимость проекта составила 1,2 млрд рублей. Проектирование комплекса было осуществлено компанией МОСГИПРОМЕЗ, поставка оборудования — Tenova LOI Thermprocess.
Установка нового оборудования роликовой термической печи и закалочного пресса в листопрокатном цехе № 1 позволяет «Уральской Стали» увеличить производительность термической печи от 28,6 до 30,7 тонн в час. Сообщается, что в ближайшие 10 лет,
т. е. в 2019-2028 гг., предприятие сможет нарастить производство термообработанного толстолистового проката в 3 раза, а выпуск мостовой стали — на 39%. Объем производства увеличится за счет нового сортамента, выпуск которого будет освоен на термическом комплексе. -
-
-
- © www.ueip.ru
Уральский электрохимический комбинат первым в Росатоме перевел 48 единиц внутризаводского электротранспорта на системы накопления энергии на базе литий-ионных аккумуляторов. Пилотные проекты по созданию и опытной эксплуатации систем накопления энергии на базе литий-ионных аккумуляторов производства НПО «Центротех» были реализованы на комбинате в 2013-2014 годах. Тогда переоснастили 30 единиц техники, чтобы подтвердить технико-экономические показатели. В результате первого эксперимента экономический эффект от эксплуатации новых батарей оставил 6,3 млн рублей в год.
В рамках второго этапа работ по проекту с участием Центротеха были оснащены еще 18 единиц электротранспорта комбината, что позволило снизить затраты на эксплуатацию и обслуживание автопарка на 5,4 млн рублей в год.
-
-
-
- © labmgmu.ru
Масштабная модернизация началась на фармацевтическом предприятии Хабаровска — на заводе «Дальхимфарм». Только с начала года в приобретение современного оборудования предприятие вложило более 30 млн рублей. Приобретены упаковочная линия, оборудование для изготовления крупных ампул для магнезии, новокаина, натрия тиосульфата.
Завод выпускает в данный момент шестьдесят наименований препаратов по программе импортозамещения и параллельно осваивает выпуск новых препаратов. В «портфеле» разработок завода — семь ранее невыпускаемых им препаратов в виде ампул и свечей. Все их хотят поставить на поток до конца текущего года.
Сйчас на заводе трудятся 900 человек. На предприятии готовы увеличить как объемы, так и ассортимент своей продукции, и делать это по приемлемым для потребителей ценам.
-
-
-
- Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ»
- © www.mmk.ru
Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ», входящий в Группу ММК, запускает новый комплекс по производству проволоки и канатов.
Первая очередь комплекса по производству высокоуглеродистой проволоки и стальных канатов, введённая в строй ко Дню металлурга, включает новые термотравильные агрегаты, волочильные станы, прядевьющие и канатные машины европейских производителей.
Общий объем производства составит более 43 тыс. тонн в год. Ввод данного комплекса стоимостью свыше 1,5 млрд рублей позволит улучшить качество проволоки ОАО «ММК-МЕТИЗ», пользующейся спросом как на отечественном, так и на зарубежном рынках, а также освоить новые виды канатов, в том числе восьмипрядные, нераскручивающиеся, с пластически обжатыми прядями.
Ввод второй очереди комплекса запланирован на IV квартал 2018 года.
-
-
-
- © www.mmk.ru
На Магнитогорском металлургическом комбинате в преддверии Дня металлурга завершилась реконструкция доменной печи № 1, с запуска которой в 1932 году отсчитывается история компании. Новое оборудование позволит существенно снизить экологическую нагрузку на окружающую среду.
Стоимость этого масштабного проекта, реализованного менее чем за шесть месяцев, составила 5,4 млрд рублей, из которых 2,35 млрд рублей пришлись на стоимость оборудования, остальное — на строительно-монтажные работы и прочие затраты. В ходе реконструкции осуществлено техническое перевооружение комплекса агрегата, предполагающее демонтаж и полную замену всех элементов старой печи. Впервые в практике ПАО «ММК» часть печи построена по проектам фирмы Danieli Corus с оснащением медными горизонтальными холодильниками.
-
-
-
- © www.admkirov.ru
Кировский завод ОМЦ, входящий в холдинг УГМК, завершил ключевой этап проекта по модернизации прокатно-заготовительных мощностей. На предприятии состоялся запуск нового оборудования прессо-прокатного цеха: стан холодного проката «Кварто-450», модернизированные рольганги стана горячей прокатки ДУО-850 и линия продольно-поперечной резки Salico.
Проект по запуску в промышленную эксплуатацию трёх новых агрегатов оценивается более чем в 1,4 млрд. рублей.
По мнению экспертов, техническое перевооружение прокатно-заготовительных мощностей решит задачи по импортозамещению кровельной ленты и листов шириной до 1000 миллиметров, которые ни одно другое российское предприятие пока не производит. Кроме того, запуск нового оборудования ОЦМ открывает выход на рынок медно-никелевых монетных лент для стран Европы и Азии.
-
-
В цехе рудо-обогатительных фабрик горно-обогатительного производства ПАО «ММК» запущена в эксплуатацию установка по обогащению шламов шламохранилища № 2. Это позволит увеличить долю собственного железорудного сырья в шихте агломерационного производства ПАО «ММК», а также существенно снизить техногенную нагрузку на окружающую среду.
Новая установка предназначена для получения железного концентрата из размещенных шламов на шламохранилище № 2. Объем переработки составит 2 млн тонн шламов в год с содержанием общего железа 28,8%, с получением 530 тыс. тонн концентрата с содержанием железа не менее 59%.
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/8ZSzeqInNCc
-
-
- © verstov.info
Новая воздухоразделительная установка стоимостью 4,2 млрд руб. возведена на площадке станции № 5 кислородного цеха Магнитогорского металлургического комбината в Челябинской области.
Агрегат способен производить 35 тыс. м3 технического кислорода и 30 тыс. кубометров промильного (или чистого) азота, а также около 1 тыс. м3 аргона в час для нужд ММК.
Оборудование разработано и произведено подмосковным заводом «Криогенмаш». Агрегат воплощает новейшие разработки криогенного машиностроения.
Необходимость увеличения мощностей по производству продуктов разделения воздуха возникла в связи с развитием мощностей ПАО «ММК». Установка не только покроет потребности производства в продуктах разделения воздуха, но и будет выдавать их сразу под давлением, без использования дополнительных кислородных или азотных компрессоров. Это сэкономит примерно 10 мегаватт электроэнергии в час. В процентном выражении экономия составит 10% по сравнению с существующими блоками.
-
-
-
- © armtorg.ru
На энергоблоке № 5 Нововоронежской АЭС осуществлена первая операция с помощью новой перегрузочной машины. В рамках планово-предупредительного ремонта (ППР) она произвела вывоз отработанного ядерного топлива.
Модернизированная перегрузочная машина весом 40 тонн с электронной системой управления пришла на смену агрегату, смонтированному в 1980 году. Это один из этапов модернизации энергоблока, в результате которого усилился контроль над процессом работы с ядерным топливом.
Перегрузочная машина собрана в единственном экземпляре в г. Волгодонске (Ростовская обл.) на предприятии «Полесье» специально для энергоблока № 5 Нововоронежской АЭС. Разработчик перегрузочной машины и ее программного обеспечения — компания «Диаконт» (Санкт-Петербург). Теперь все работы с ядерным топливом ведутся с помощью телекамеры, установленной в опускаемой части аппарата. Управляет процессом специально подготовленный и аттестованный оператор.
-
-
-
- © m.novostivolgograda.ru
На заводе, входящем в Русал, уже запущены два электролизных корпуса, которые вскоре выйдут на полную проектную мощность. Новое современное оборудование устанавливается в литейных цехах. По словам гендиректора завода Юрия Моисеева, в ближайшем будущем предприятие сможет ежегодно выпускать 55-60 тысяч тонн первичного алюминия, а также около 10 тысяч тонн паст и порошков.
Практически готова к запуску фабрика по производству обожжённых анодов на площадке завода, в строительство которой инвестировано порядка 8 млрд рублей — на ней ведутся пусконаладочные работы.
Обожжённые аноды, которые используются при электролизном производстве алюминия, в России не производятся — их приходится закупать в Китае, теперь же от импортных аналогов планируют отказаться — площадка Волгоградского алюминиевого завода способна обеспечивать своей продукцией не только само предприятие, но и других производителей алюминия по всей России.
-
-
Российский холдинг «Технодинамика» (входит в ГК «Ростех») проводит техническое перевооружение собственных мощностей. После обновления заводы могут изготавливать сложнейшие авиаизделия.
Каменск-Уральский литейный завод (входит в «Технодинамику») модернизирует свое производство. Инженеры устанавливают на площадках самые современные станки и оборудование для спекания под давлением. Агрегаты монтируются на участке производства фрикционных изделий из металлокерамики.
-
На площадках Уралмашзавода ударными темпами идет перевооружение производства. Предприятие получило новейший станок компании Pama, а к осени на завод поступит еще четыре итальянских обрабатывающих центров. Все это позволит увеличить производительность труда не менее чем в три раза.
-
-
- Фото © ИД «Волгоградская правда» / Сергей Григоренко.
- © vpravda.ru
Фирма из Среднеахтубинского района «Аксиос» производит оборудование для нефтегазовой и машиностроительной отраслей. Предприятие построило новое помещение в Краснослободске Среднеахтубинского района, в этом году цех уже заработал.
Здесь установлено импортное оборудование, на котором изготавливаются уплотнители для «Газпрома». Продукция предприятия востребована не только в России, но и в СНГ. На предприятии разрабатываются и производятся уплотнительные элементы для гидравлики и пневматики, трубопроводной арматуры нефтегазовой, химической и машиностроительной отраслей. Производство развивается, расширяется линейка продукции.
-
