Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
ЕВРАЗ ЗСМК завершил капитальный ремонт доменной печи № 3. Проведенные работы увеличат межремонтный период и обеспечат производительную работу агрегата. На обновление домны ЕВРАЗ направил порядка 2 млрд руб.
В ходе ремонта на 90% заменен кожух агрегата, полностью восстановлена система охлаждения, обновлена огнеупорная футеровка горна, фурменной зоны и шахты. Отремонтирована система загрузки печи. Заменены железнодорожные пути для транспортировки чугуновозных ковшей. В комплексе эти работы обеспечат безаварийную работу агрегата. Особое внимание уделено улучшению условий труда работников доменного цеха: отремонтировано оборудование литейного двора, воздухонагреватели, улучшена система аспирации и вентиляции.
В 2016 г. на ЕВРАЗ ЗСМК был проведен капитальный ремонт доменной печи № 1, в 2017 г. отремонтирована вторая домна. Поэтапное обновление агрегатов позволило повысить производительность доменного производства ЕВРАЗ ЗСМК. Сегодня оно включает три доменные печи общим полезным объемом 8 тыс. кубометров. Ежегодно комбинат производит порядка 6 млн т чугуна.
-
-
- © www.tvel.ru
На площадке Ковровского механического завода (Владимирская обл.; входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») завершился инвестиционный проект «Новый завод по производству газовых центрифуг».
Отраслевой проект по созданию на базе ПАО «КМЗ» эталонного предприятия по производству центрифуг реализован в рамках программы АО «ТВЭЛ» по оптимизации производственных мощностей газоцентрифужного комплекса. Основные цели проекта — концентрация производства в одном производственном корпусе, создание современной базы для освоения производства перспективных видов газовых центрифуг, автоматизация техпроцессов изготовления центрифуг, освоение серийного производства центрифуг нового поколения.
-
-
-
- © gov-murman.ru
На второй апатит-нефелиновой обогатительной фабрике (АНОФ-2) Кировского филиала АО «Апатит» (группа «ФосАгро») после проведенной модернизации пущена в опытно-промышленную эксплуатацию технологическая линия по производству апатитового концентрата.
Новый комплекс переработки апатитового концентрата (КПАК) на АНОФ-2 представляет собой полный цикл технологических переделов по обогащению до 7 млн тонн апатит-нефелиновой руды в год, позволяющий эффективно перерабатывать также бедные и забалансовые руды.
Завершающим этапом технического переоснащения второй апатит-нефелиновой обогатительной фабрики стал ввод в эксплуатацию магистрального конвейера, который соединил корпус мелкого дробления и корпус по производству концентрата и обеспечил выход всего комплекса нового оборудования КПАК на полную мощность.
Уже получен первый концентрат высокого качества. За период с октября по середину декабря 2018 года выработано более 150 тыс. тонн качественного продукта.
-
-
24 декабря ГК «ФосАгро» ввела в эксплуатацию модернизированную сернокислотную установку СК-600/3 и терминал для хранения сырьевых продуктов емкостью 30 тыс. тонн на своём заводе в Череповце Вологодской области.
Стоимость произведённых работ составила около 5 млрд рублей.
Производственная мощность СК-600/3 выросла с 680 тыс. тонн до 1 млн тонн серной кислоты в год. В условиях дефицита этого продукта на рынке предприятие обеспечит себя ключевым компонентом для производства удобрений и снизит зависимость от внешних поставщиков этого сырья, отмечается в сообщении.
Модернизация сернокислотной установки СК-600/3 с увеличением мощности проведена по инженерным решениям единственного в России профильного научно-исследовательского института по удобрениям и инсектофунгицидам — АО «НИУИФ им. проф. Я.В. Самойлова» и преимущественно на базе отечественного оборудования. Она повысила надежность работы СК и ее экологическую безопасность. Теперь система оснащена собственным водооборотным циклом производительностью 6 тыс. кубометров воды в час.
-
-
- © engine.space
С 2017 года в НПО Энергомаш реализуется проект модернизации стендовой базы Научно-испытательного комплекса предприятия (НИК). По плану модернизации на НИК внедряются новые прогрессивные технологические процессы вместе с заменой устаревшего и изношенного оборудования на современное.
Для стенда, на котором испытывают на вибропрочность узлы и агрегаты двигателей РД180, РД181, РД191, РД171М, РД171МВ, а также их сборки, приобретены и установлены усилитель мощности и система управления.Это позволит расширить программу испытаний ракетных двигателей, а их проведение станет более простым и надежным.
-
-
-
- http://uralpress.ru/sites/default/files/photo/imgp7278_4.jpg
- © uralpress.ru
В рамках модернизации на батарее установили новые газоотводящие стояки, второй газосборник и перекидной газопровод. Оборудование улучшит отсос газа при загрузке угольного сырья в коксовые камеры. Реализация позволит сократить выбросы в атмосферу при производстве кокса. Техническое перевооружение коксовой батареи проведено в рамках соглашения о взаимодействии между Росприроднадзором, правительством Челябинской области и ПАО «Мечел» по обеспечению безопасного и социально-ответственного функционирования группы на территории Челябинска.
Экологический эффект по снижению выбросов загрязняющих веществ 1-4 класса опасности по результатам технического перевооружения составит 9,1 тонны в год. Стоимость проекта составила 76 млн руб.
На очереди перевооружение системы газоотвода коксовой батареи № 8, перевод на закрытый цикл охлаждения технической воды в цехе улавливания № 1 и ряд других. Благодаря им выбросы 1-4 классов опасности сократятся еще на 190 тысяч тонн в год.
Общая сумма инвестиций группы «Мечел» в техническое перевооружение завода «Мечел-Кокс» с 2006 года составила около 5 млрд рублей, в том числе на природоохранные мероприятия направлено почти 1,4 млрд. В числе реализованных масштабных проектов — оснащение трех коксовых батарей установками беспылевой выдачи кокса, модернизация бензольных отделений двух цехов улавливания, остановка работы устаревшей коксовой батареи, закрытие отделения кристаллизации нафталина и ректификации и промывки сырого бензола.
-
-
-
- © www.metalinfo.ru
Стивидорная компания НЕВА-МЕТАЛЛ ввела в промышленную эксплуатацию новый портальный кран серии «Витязь». Сегодня это оборудование с самой высокой грузоподъемностью на предприятии. В крюковом режиме его грузоподъемность достигает 80 тонн, в грейферном — 32 тонны. Максимальный вылет стрелы крана составляет 40 метров.
«Кран „Витязь“ — один из самых мощных в своем классе. Он относится к последнему поколению перегрузочного оборудования и позволяет обрабатывать все типы судов, которые заходят в морской порт „Большой порт Санкт-Петербург“. Рассчитываем, что ввод в эксплуатацию нового крана позволит увеличить скорость перевалки продукции и даст возможность принимать в обработку еще больше видов грузов», — комментирует генеральный директор компании «НЕВА-МЕТАЛЛ» Андрей Зубарев.
-
-
-
- © tass.ru
Машиностроительный завод «Титан» — резидент ТОР «Гуково» в Ростовской области — запустил производство прицепов для грузовиков и сельхозтехники при поддержке Фонда развития промышленности (ФРП). Инвестиции в проект составили 327 млн рублей, сообщила пресс-служба фонда. ФРП в 2017 году предоставил компании на покупку современного оборудования льготный заем на 150 млн рублей. Проект «Титана» стал 50-м производством, открывшимся в 2018 году при поддержке ФРП.
Средства займа были направлены на ремонт производственных площадей и модернизацию станочного парка. Это позволит увеличить ежегодный объем производства до 1260 единиц техники на общую сумму более 1 млрд рублей. Всего запланировано производство 27 базовых моделей техники. До 20% от общего объема произведенной продукции планируется поставлять в страны ближнего зарубежья — Армению, Беларусь, Казахстан, Азербайджан и Туркменистан.
-
-
-
- © uralmash.ru
На Уралмашзаводе введен в эксплуатацию первый станок, приобретенный в рамках инвестиционной программы, которую реализует на предприятии его стратегический партнер — Газпромбанк. Еще четыре современных обрабатывающих центра будут установлены в начале 2019 года. Новое оборудование позволит значительно сократить трудоемкость работ и увеличить производительность, что важно при растущих объемах производства.
-
-
-
- © flotprom.ru
Петербургский машиностроительный завод «Армалит», поставляющий трубопроводную арматуру для судостроения, атомной и нефтегазовой отраслей, за десятилетие с 2008 по 2018 год потратил 2 млрд рублей из собственных средств на модернизацию производства. Об этом в четверг, 13 декабря, сообщил генеральный директор предприятия Александр Кузнецов.
Вложения позволили запустить опытное производство трубопроводной арматуры, участок наплавки и сварки, обновить станочный парк в модельном, инструментальном и механосборочном цехах. Также переоснащению подверглась центральная заводская лаборатория, усовершенствованы испытательная и исследовательская базы предприятия.
-
-
-
- © www.iek.ru
Группа компаний IEK — поставщик и производитель светотехнического и электротехнического оборудования, оборудования промышленной автоматизации и продукции для IT технологий. Продукция ГК IEK используется для энергообеспечения объектов различных отраслей — строительства, ЖКХ, транспорта, инфраструктуры, промышленности, энергетики и ИТ-индустрии — и востребована не только на российском рынке, но и в странах Европы и Ближнего Востока.
Производство включает в себя несколько предприятий в Тульской и Новосибирской областях, которые выпускают огромный ассортимент электротехнического оборудования различного направления: металлические корпуса и металлолоток, кабеленесущие системы из ПВХ и аксессуары для труб и кабель-каналов, пластиковые боксы, силовые разъемы и электроустановочные изделия.
С 2107 года компания реализует программу масштабной модернизации производственного комплекса с целью двукратного увеличения объёма выпуска продукции.
«В планах — увеличение мощностей почти в два раза и дальнейшая автоматизация всех производственных участков», — отмечает руководитель «ИЭК МЕТАЛЛ-ПЛАСТ» Роман Рындин.
-
-
-
- © www.metalloinvest.com
Металлоинвест, ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, запустил новую установку гидросбива окалины с заготовки на Оскольском электрометаллургическом комбинате (ОЭМК).
Мощная установка на Стане 350 в сортопрокатном цехе № 2 позволяет полностью удалять печную окалину с поверхности заготовки перед прокаткой. Установка с рабочим давлением не менее 30 МПа обеспечивает эффективное удаление печной окалины и полное отсутствие поверхностных дефектов на готовом прокате. Металлоинвест инвестировал в проект 180 млн рублей.
«Проект реализован в рамках комплексной программы повышения клиентоориентированности и качества SBQ, — отметил первый заместитель генерального директора — директор по производству УК „Металлоинвест“ Андрей Угаров. — Новая установка гидросбива окалины позволяет повысить качество и расширить сортамент выпускаемой продукции. Это укрепит наши позиции на рынке SBQ».
ОЭМК производит более 1 млн тонн SBQ (Special Bar Quality, высококачественный сортовой прокат) в год. Основными потребителями этой продукции являются предприятия автомобильной промышленности. Она используется для производства наиболее ответственных и высоконагруженных узлов и агрегатов автомобиля, таких как валы двигателей и коробок передач, шестерни, зубчатые колеса, детали рулевого управления, тяги, стойки и пружины амортизаторов.
-
-
-
- © sudostroenie.info
В 2018 году станочный парк производственного объединения «Севмаш» пополнился десятками единиц современного оборудования.
Среди полученных цехами машиностроения станков — токарно-винторезный, токарные с ЧПУ (в том числе с фрезерной функцией), радиально-сверлильный и пружинонавивочный станки, обрабатывающий центр. Продолжается монтаж тяжёлых расточных станков, фрезерно-расточного станка, токарно-карусельного станка. Они предназначены для сверления, растачивания, фрезерования и нарезания резьбы с большой точностью. Трубообрабатывающий цех 9 оснащён станком для проточки концов труб.
Парк кранового оборудования пополнился отечественным портальным краном грузоподъемностью 160 тонн (установлен на одной из набережных), мостовым краном грузоподъёмностью 20 тонн (установлен в машиностроительном цехе 4). Завершается ввод в эксплуатацию двухсоттонного козлового крана в доке стапельно-сдаточного производства. Он позволит в два увеличить раза массу корпусных конструкций, подаваемых на стапель.
Лабораторная, испытательная и измерительная база пополнились десятками единиц современного оборудования. В корпусообрабатывающем производстве запущена автоматизированная поточная линия очистки и грунтовки крупногабаритного листового металлопроката. База стапельно-сдаточного производства пополнилась шестью испытательными и промывочными стендами корабельных систем.
-
-
-
- © www.metalinfo.ru
На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мирепосле капитального ремонта второго разряда задули доменную печь № 2.
«Обновление доменных печей, входящих в первое звено технологической цепочки, — это приоритетная задача в рамках обеспечения эффективной работы предприятия. На восстановление проектных параметров агрегата было направлено порядка 1,3 млрд руб. Выполненные работы гарантируют стабильную работу агрегата на последующие 10 лет», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
-
-
-
- © dmzavod.ru
Демиховский машиностроительный завод —предприятие по разработке и серийному производству электропоездов пригородного и областного сообщения постоянного и переменного тока. Завод расположен в Московской области.
В конце апреля комиссия из представителей технических служб ДМЗ оценила результаты приёмочных испытаний станков, поставленных на завод в рамках инвестпрограммы, проводимой при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ.
В введены в эксплуатацию сразу две единицы нового оборудования: в цехе изготовления и ремонта колесных пар № 1 установлен высокоточный токарно-карусельный станок с программным управлением You Ji (Тайвань), а парк цеха изготовления колёсных пар и тележек № 14 пополнился профилешлифовальным станком Niles (Германия). Разрешение на запуск станков в работу дала комиссия из представителей технической дирекции завода, утвердив результаты приёмочных испытаний. Эксплуатировать и обслуживать новое оборудование будут заводские специалисты, имеющие большой опыт работы и высокую квалификацию.
Следующим шагом инвестпрограммы станет поставка трёх современных обрабатывающих центров NIIGATA японского производства. Кроме того, в начале июня на заводе FFG Werke Gmbh (Германия) стартуют предварительные приёмочные испытания двух токарных станков с программным управлением. В процессе примут участие и специалисты ДМЗ. На оборудовании планируют обработать по пять осей колёсных пар для вагонов электропоездов и метро, после чего станки начнут готовить к отправке в Россию.
-
-
-
- © realnoevremya.ru
ПАО «Казаньоргсинтез» отметило 60-летие со дня основания и 55-летие со дня выпуска первой продукции. В честь этого предприятие представило четыре новые печи пиролиза на заводе этилена, на комплексе Э-200. Торжества по случаю юбилея прошли в тот же день вечером в КРК «Пирамида», где были вручены государственные награды.
Четыре новые печи пиролиза после пуска в эксплуатацию должны заменить десять старых печей, проработавших почти 40 лет. Модернизация печного блока позволит повысить эффективность действующих производств: повысить производительность установок получения этилена, усилить безопасность технологического процесса, снизить расходы на производство продукции.
-
-
-
- © zmk.ru
19 ноября, на АО «Златоустовский электрометаллургический завод» в Челябинской области пущен в промышленную эксплуатацию новый участок печей термического отжига.
Специализация завода — производство металлопродукции нержавеющих, инструментальных, легированных конструкционных, быстрорежущих, штамповых, жаропрочных и прецизионных марок стали и сплавов, поставка которых осуществляется на внутренний и внешний рынок.
Участок печей термического отжига стал одним из ключевых объектов реконструкции ЗЭМЗ. Все строительно — монтажные работы были выполнены силами заводского управления капитального строительства и профильных подрядных организаций. Работы велись под наблюдением и организационно-техническим руководством со стороны шефмонтажников из российского представительства фирмы-изготовителя — компании Bosio. Участок был подключен ко всем питающим коммуникациям, оснащён высокоэффективной системой автоматизированного управления, а для загрузки металла в печи смонтирована напольно-загрузочная машина.
-
-
-
- © energybase.ru
Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) модернизировал нагревательную печь.
Оборудование прошло полный ремонт: от старой печи остался только металлический каркас и части механизмов передвижения заслонки пода. В печи заменили систему газо- и воздухоснабжения, дымоудаления, огнеупорную футеровку. Установили современные элементы автоматизированного управления, обеспечивающие высокое качество нагрева и термической обработки, простоту и надежность эксплуатации печи. Программа запускается автоматически с компьютера и исключает возможность работы с ошибочными режимами обработки. Также появилась улучшенная система безопасности. Компьютер контролирует давление и температуру в оборудовании и при малейшей утечке газа производит отключение печи. Кроме того, после модернизации нагревательная печь потребляет на 30% меньше газа и электричества.
Проведенные испытания показали высокую точность печи и подтвердили качественное выполнение требований технического задания. В настоящее время выполнен ввод оборудования в эксплуатацию и печь уже приняла на термообработку свои первые детали.
Нагревательная печь позволяет проводить термическую обработку крупногабаритных изделий, в том числе корпусов реактора, парогенератора, емкостного и колонного оборудования.
Таких крупных печей на Атоммаше две: в ширину и высоту размер оборудования достигает 10 метров, в глубину — 25, грузоподъемность— 650 тонн. Обновленное оборудование позволит обеспечить выполнение растущей производственной программы предприятия.
-
-
-
- © kamaz.ru
На прессово-рамном заводе «КАМАЗа» качество деталей каркаса кабины для новейшего автомобиля КАМАЗ-54901 поколения К5 оценивается с помощью бесконтактного метода измерения в новой лаборатории ATOS ScanBox.
Оптическая измерительная машина позволяет быстро отсканировать объект, совместить с 3D-моделью и детально проанализировать всю геометрию деталей и узлов. В лаборатории два бокса: в основном можно измерить сразу весь каркас кабины, в запасном — узлы и детали весом до двух тонн. При измерении крупногабаритных деталей используются оба робота, расположенных здесь, а при небольших объёмах — каждый выполняет свою задачу.
-
-
-
- © rg.ru
Каменск-Уральский металлургический завод (ОАО КУМЗ) — одно из градообразующих предприятий города Каменска-Уральского Свердловской области России. Завод выпускает различную продукцию из алюминия и алюминиевых сплавов.
В рамках освоения на промплощадке Каменск-Уральского металлургического завода мощностей II очереди нового прокатного комплекса введена в опытно-промышленную эксплуатацию чистовая клеть нового стана горячей прокатки компании Даниели-Фрелинг.
Вводу чистовой клети в опытно-промышленную эксплуатацию предшествовало проведение в июле-сентябре полного цикла референтных испытаний по отработке на новом оборудовании технологических режимов прокатки рулонной продукции.
-
