Блог «Модернизация»
Блог для новостей о модернизации в России
-
Специалисты отделения аэродинамики и динамики вертолетов совместно со специалистами компании «Транзас Авиация» (С-Петербург) модернизировали аппаратно-программный комплекс вертолетного пилотажного стендаВПС-4. Обновление качественно преобразовало систему визуализации и изменило пилотажную среду. Модернизация позволит существенно расширить спектр решаемых задач в области повышения безопасности полетов вертолетов. Это в настоящее время чрезвычайно важно для существующих и перспективных скоростных отечественных вертолетовмарок Ка, Ми. В будущем стенд будет включен в состав моделирующего комплекса из двух пилотажных стендов —ВПС-4и создаваемого в настоящее время новогоВПС-5.
Вертолетный пилотажный стенд был создан специалистами вертолетного отделения ЦАГИ в начале 2001 г. и после установки на нем программного обеспечения компании «Транзас» введен в строй в 2003 г. ВПС-4 оснащен неподвижной кабиной и трехканальной проекционной системой отображения внешней визуальной обстановки с цифровым синтезом, использующим технологию виртуальной реальности. Стенд предназначен для исследований по перспективным вертолетам, проводимым отделением аэродинамики и динамики вертолетов ЦАГИ совместно с ОАО «Вертолеты России», ОАО «Камов», ОАО «МВЗ им. М. Л. Миля».
-
17 февраля 2012 г на Петрозаводскмаше, Карелия, введен в строй обрабатывающий центр OKUMA MA800HB:
Подписан акт ввода в эксплуатацию. Новое оборудование – это горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр, который позволяет в полуавтоматическом режиме обрабатывать корпусные детали из разных материалов, в том числе и сложнообрабатываемых. На Петрозаводскмаше OKUMA установили в корпусе механосборочного производства.
По оценке исполнительного директора ЗАО «Петрозаводскмаш» Николая Шаколина, все службы завода сработали успешно: строители в короткие сроки выполнили фундамент, монтажники чётко справились с поставленной задачей в установленные сроки. Одновременно станочники прошли обучение по работе на новом центре, обслуживающий персонал – по ремонту.Обрабатывающий центр установлен в рамках масштабной модернизации и расширения предприятия общей стоимостью в 5 млрд руб.
Предприятие производит промышленное оборудование в т.ч. для атомной и нефтегазовой отраслей, является ядром машиностроительного дивизиона Госкорпорации «Росатом».
По материалам http://pzm.su/about/publication/news/mini_foot11/
-
В плавильном цехе Кольской ГМК (дочерняя компания ГМК «Норильский никель») установлены 2 частотных преобразователя шведско-швейцарской компании АВВ. Они предназначены для повышения эффективности работы дымососов, которые направляют сернистый газ от конвертеров на переработку в сернокислотное отделение.
Каждый частотный преобразователь оснащен мощным двигателем и трансформатором. Оборудование регулирует скорость вращения вентиляторов дымососа, увеличивая её в период пиковых загрузок плавильных агрегатов и обеспечивая тем самым максимальное поглощение отходящих газов. Таким образом, новая техника позволит утилизировать большее количество сернистого ангидрида. Для приграничного поселка Никель, где расположено плавильное производство Кольской ГМК, это особенно важно с позиции обеспечения экологической безопасности. На приобретение нового оборудования Кольская ГМК израсходовала около 20 миллионов рублей.
-
В настоящее время силами ТНК-ВР в Красноярском крае осуществляется разработка Сузунского и Тагульского месторождений. Общий объем капиталовложений составляет около $6 млрд. ТНК-ВР планирует начать промышленные поставки нефти с Сузуна в 2016 году и взяла на себя обязательства последовательно наращивать объем добычи углеводородов в регионе в среднесрочной перспективе.
"Соглашение позволит ТНК-ВР продолжить осуществление ключевых инвестиционных программ, в частности проекта "НЕФТЬ" в Красноярском крае. В свою очередь, это поможет привлечь к участию в нем местных производителей товаров и услуг, обеспечив устойчивое социально-экономическое развитие всего региона. Мы абсолютно уверены, что прозрачность всех процессов контрактования и выстраивание открытых и честных отношений с действующими и потенциальными бизнес-партнерами является обязательным условием нашего собственного успешного развития", - отметил вице-президент ТНК-ВР Олег Чемезов. -
ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П.Г. Коробкова», входящее в Группу ОМЗ, заключило контракт с ОАО «Стойленский ГОК» на изготовление четырех экскаваторов с различной вместимостью ковша. В соответствии с контрактом на горно-обогатительный комбинат будут поставлены один экскаватор ЭКГ-10, два экскаватора ЭКГ-8УС и один ЭКГ-5У.
ЭКГ-10 – базовая модель экскаватора, ее выпуск начался в 1984 году. Сегодня экскаватор ЭКГ-10 электромеханического типа – основная машина на горнодобывающих предприятиях России и стран СНГ. В текущем году ООО «ИЗ-КАРТЭКС им. П.Г. Коробкова» отгрузило на Олимпиадинский ГОК пятисотый ЭКГ-10.
Экскаваторы ЭКГ-8УС и ЭКГ-5У являются модификациями базовой модели ЭКГ-10. Они отличаются удлиненным рабочим оборудованием, что позволяет осуществлять вскрышные работы и работы по добыче руды в нестандартных условиях Стойленского ГОКа. Поставка экскаваторов будет осуществлена в 2012 году.
Стойленский горно-обогатительный комбинат является одним из ведущих производителей железорудного сырья для черной металлургии: на его долю приходится 12 % производства товарной руды в России. -
В рамках технического перевооружения компания построит дополнительную систему трубопроводов. По ней газы с высоким содержанием этана, пропана, бутанов будут отводиться с установок нефтеперерабатывающего завода, накапливаться в коллекторе и после обработки в компрессорах направляться в линию ШФЛУ для дальнейшего использования в качестве сырья на ЭП-300. Так компания сможет замещать до 8 тонн в час покупного ШФЛУ на сырье, которое до этого шло в топливную сеть предприятия, это позволит существенно экономить и снизить затраты на покупку сырья.
Количество газов, которое планируется отводить с НПЗ на ЭП-300, будет возрастать последовательно с учетом ввода новых нефтеперерабатывающих производств и в соответствии с планами ОАО «Газпром нефтехим Салават» достигнет 242 тыс. тонн в год к 2020 году.
В соответствии с проектом техперевооружения компания планирует перепрофилировать вид топлива печей для установок НПЗ: в нефтепереработке вместо ШФЛУ (которое ранее использовалось как топливо для печей) будет использоваться природный газ, а освобождённые объёмы ШФЛУ пойдут на ЭП-300 в качестве сырья для производства этилена. Для этих целей будет построено порядка 4 000 метров новых трубопроводов для подачи природного газа и отвода ШФЛУ.Завершить проект ОАО «Газпром нефтехим Салават» планирует уже в 2012 году.
В работы по проекту «Монтаж трубопровода сбора газов с установок НПЗ и подачи в линию ШФЛУ» компания инвестирует 120 млн рублей. -
К концу этого года металлурги Новокузнецка планируют осуществить проект, который станет новым словом в российской рельсопрокатной промышленности и позволит заметно ускорить темпы экономического роста не только в Кузбассе, но и во всей России. Сейчас металлурги получают новое оборудование и, в рамках программы промышленной модернизации, уже в этом году будет выпущена первая партия высокопрочных рельсов стометровой длины. Продукция, которая позволит значительно ускорить железнодорожные перевозки, еще только в планах, а заказы на нее уже есть. С ходом строительства сегодня познакомился заместитель губернатора по промышленности Сергей Кузнецов.
-
В январе прошли первые успешные испытания рулонов размера XXL.
В августе прошлого года «Соликамскбумпром» запустило новую упаковочную линию на бумпроизводстве №2. Она позволяет упаковывать рулоны большого размера (XXL – рулоны: шириной до 2,4 метра, диаметром до 1,5 метров, весом до 3-х тонн).
Первые пробные выработки рулонов такого размера состоялись в декабре 2011 года. Уже в январе 2012 года прошли успешные испытания этих рулонов в Германии. Немецкие печатники по достоинству оценили новый формат и качество бумаги. В настоящее время рулоны большого размера испытывают в Англии.
ОАО «Соликамскбумпром» - единственное предприятие в России, кто может выпускать рулоны такой ширины и диаметра. Это, несомненно, наше дополнительное конкурентное преимущество.отдел по связям с общественностью
-
15 февраля на станции Наушки (Бурятия) после реконструкции было открыто здание пункта технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ) Ремонтного локомотивного депо Улан-Удэнское.
Здание ПТОЛ на станции Наушки было построено в 1940 году. В связи с увеличением объема перевозок на пограничном участке Улан-Удэ – Наушки - Улан-Батор возникла необходимость расширения старого здания ПТОЛ. Были проведены работы по реконструкции пункта технического обслуживания локомотивов с его удлинением на 36 метров, обеспечивающим ремонт одновременно 4-х тепловозов серии 3ТМ10М; были реконструированы и усилены внутриплощадочные инженерные сети. Общая стоимость работ составила 167,5 млн рублей.
Объект введен в эксплуатацию в рамках отраслевой среднесрочной инвестиционной программы развития сетевых ПТОЛ ОАО "РДЖ" на 2010-2012 годы.
-
Компания «Уралкалий» завершила проект по реконструкции трех технологических линий в отделении грануляции обогатительной фабрики Березники-3. В результате реконструкции проектная мощность отделения грануляции БКПРУ-3 увеличилась с 900 тыс. тонн до 1,25 млн тонн хлористого калия. Реализация проекта началась в мае 2010 года, а общий объем затрат на него составил около 1,5 млрд руб.
В ходе реконструкции в отделении грануляции фабрики Березники-3 заменили металлоконструкции, усилили несущие колонны и балки. Кроме того, была установлена вторая линия облагораживания немецкой фирмы Binder, которая позволяет превратить весь объем производимого на фабрике хлористого калия в гранулированный продукт марки «Еврогран», известный своим высоким качеством во всем мире.
В отделении грануляции установлено шесть 100-тонных прессов немецкой фирмы Koppern. Новое прессовальное оборудование позволило увеличить производительность отделения и улучшить качество выпускаемого гранулята. В отделении также был произведен монтаж двух современных и экономичных печей Binder для подогрева хлористого калия. Это оборудование обеспечивает тепловой режим сушки хлористого калия, а следовательно гарантирует качество готового продукта даже при больших объемах производства. Кроме того, полностью заменено оборудование основной стадии классификации. Новые вибропросеивающие машины фирмы Rhewum, позволяют увеличить объем перерабатываемой продукции.
-
Началась транспортировка финского оборудования из Нижнекамска в уральский Карабаш, на завод Карабашмедь. Из Финляндии до Нижнекамска груз был доставлен по воде.
Перевозится три горизонтальных 150-тонных конвертера, печь-миксер для разделения штейнового и шлакового расплавов и анодная печь, которые будут задействованы при производстве черновой меди. Общий вес перевозимого груза - около 600 т. Уникальность этого оборудования – в оптимальности решения технических задач. Практически все современные западные и азиатские металлургические заводы сегодня оснащены данным оборудованием.
Карабашмедь - важнейшее предприятие Русской медной компании. С момента прихода холдинга на завод (2004 г.) в его развитие и модернизацию было инвестировано около 5, 2 млрд. руб. Причем около 3,7 млрд руб было направлено на природоохранные мероприятия. Замена устаревшего оборудования и привлечение современных технологий на производство позволило сократить вредные выбросы в 6 раз на фоне увеличения объемов производства в 2 раза.
В соответствие с программой развития, до 2016 г. планируется вложить еще около 7 млрд руб. -
В 90-е годы с переходом на рыночную экономику транспортные тарифы резко выросли, что сделало промышленную продукцию Красноярского края нерентабельной. Заводы-гиганты потеряли и рынки своей продукции, и связи с поставщиками. Уровень производства в крае снизился почти в три раза.
-
В январе-ноябре текущего года завод произвел уже 133,4 тыс. тонн труб различного диаметра, что более чем на 75% превышает результат аналогичного периода 2010 г. Рост производства ООО «ВЗТМД» многократно превышает динамику развития как всей промышленности Волгоградской области (около 5,5 %), так и показатели металлургической отрасли региона, выросшей к прошлому году примерно на четверть.
«Набранный предприятием темп производства – это заслуга всего коллектива, который в этом году тоже вырос и существенно обновился», - подчеркнул управляющий директор ООО «ВЗТМД» Сергей Еретин.
Стоит отметить, широкий ассортимент продукции ООО «ВЗТМД» поставляется почти в 50 регионов России и ряд зарубежных государств. -
Коллективом аглофабрики №2 в январе 2012 года было выпущено 457 274 тонн агломерата, что на 10% больше показателя соответствующего периода предыдущего года и является абсолютным производственным рекордом с момента её ввода в эксплуатацию. Достижение такого показателя во многом стало возможным благодаря мероприятиям по модернизации АГП, реализуемым в рамках утвержденной программы ЧМК по наращиванию годового производства агломерата до 5,25 млн тонн в год с повышением его качества.
Перевыполнение производственной программы четвертого квартала прошлого года и января текущего года было достигнуто за счёт своевременной подготовки работы устройств и агрегатов к работе в зимнее время, а также благодаря согласованным действиям технологов и ремонтных служб цеха шихтоподготовки и аглоцеха. Эти меры позволили снизить уровень текущих простоев по сравнению с плановыми показателями более чем в два раза.
Аглофабрика №2 является современным производственным комплексом, введенным в эксплуатацию в 2005 году. Столь масштабные обновления агломерационного производства не велись на металлургических предприятиях России на протяжении последних 30 лет. При строительстве новой аглофабрики в проект были включены затраты на природоохранные цели, которые предусматривали оснащение всех агломашин современными пылегазоочистными установками и электрофильтрами Alstom. В результате пуска в эксплуатацию аглофабрики №2 у ЧМК появилась возможность вывести из эксплуатации устаревшую аглофабрику №1 с менее прогрессивными системами очистки, после чего выбросы в атмосферу на тонну производимой продукции снизились в 8-10 раз. -
Филиал «Магаданэнергосбыт» ОАО «Магаданэнерго» устанавливает в домах, на предприятиях и в учреждениях Колымы инновационную автоматизированную систему учета электроэнергии, которая позволит энергетикам дистанционно без участия контролера отслеживать количество потраченных тем или иным потребителем киловаттов. АСКУЭ - передовое направление в энергетике. Это ноу-хау внедряют поставщики энергоресурсов и сервисные службы всего мира.
«АСКУЭ отличается высокой степенью точности, эта современная система призвана повысить эффективность использования энергетических ресурсов, обеспечить рациональное энергосбережение, автоматизировать финансово-расчетные взаимоотношения между энергоснабжающей организацией и потребителем, - отметил заместитель главного инженера филиала «Магаданэнергосбыт» ОАО «Магаданэнерго Виталий КАРИМОВ. – Это выгодно и для энергетиков, и для получателей электроэнергии. Абонентам, которым мы установили АСКУЭ, не обязательно каждый месяц передавать показания в Энергосбыт. Теперь мы сами отслеживаем данные с приборов учета. Направляем потребителям квитанции с уже готовыми расчетами. Абонентам остается лишь оплатить предоставленную услугу и в то же время проконтролировать свой расход электроэнергии».
-
В ОАО «Информационные спутниковые системы» имени академика М.Ф. Решетнёва» проводится монтаж уникального обрабатывающего центра, предназначенного для производства крупногабаритных конструкций космических аппаратов.
Оборудование по специальному заказу изготовлено испанской фирмой SORALUCE S.Coop. (DANOBAT GROUP). При проектировании станка учитывалась специфика продукции, которая будет создаваться с его помощью в ИСС. Специалисты фирмы-изготовителя прибыли на предприятие для осуществления монтажа, пуско-наладочных работ и ввода в эксплуатацию нового центра.
Высокоточный станок предназначен для механической обработки конструкций спутников негерметичного исполнения, создаваемых в ИСС на базе платформы тяжёлого класса «Экспресс-2000». Космические аппараты, в основе которых лежит эта платформа, обладают большой массой и габаритами. Новый центр позволит обрабатывать конструкции длиной до 10 метров, высотой до 5,8 метров. Станок общим весом более 200 тонн станет самой крупной обрабатывающей установкой на предприятии.
-
На площадке ОАО "Ижнефтемаш", входящем в группу компаний "Римера", состоялось торжественное открытие нового конструкторско-технологического центра предприятия.
Новое помещение конструкторско-технологического центра площадью более 1 тыс. квадратных метров введено в эксплуатацию в рамках модернизации производственных мощностей и инфраструктуры предприятия. Рациональная организация рабочих мест и оснащение их современной системой автоматизации проектных работ Creo Parametric позволит повысить эффективность деятельности конструкторско-технологической службы, более оперативно внедрять в производство новые виды продукции.
ОАО «Ижнефтемаш» - специализированное предприятие по производству нефтегазопромыслового оборудования для бурения, обустройства и ремонта нефтяных и газовых скважин, добычи нефти. Каждая группа продукции представлена большим рядом модификаций и типоразмеров.
-
На особо охраняемых природных территориях Москвы приступили к установке альтернативных источников энергии, работающих от солнечных батарей и ветрогенераторов.
Первые такие системы появились в природных заказниках «Воробьевы горы» и «Долина реки Сетунь».
На территории «Воробьевых гор» вдоль экологической тропы установлена проводная система альтернативных источников освещения (представляет собой контейнер, разделённый на 2 части, в одной из которых размещён генератор на случай аварийной ситуации, в другой гелевые аккумуляторные батареи). Над контейнером установлены солнечные батареи, которые дают энергию для заряда аккумуляторов. С помощью солнечных батарей электричество накапливается в аккумуляторы в течении дня, а затем в тёмное время суток, с аккумуляторов поступает на светодиодные лампы.
На территории заказника «Долина реки Сетунь» установлена автономная система альтернативных источников освещения (представляет собой столб освещения с фонарём, на котором закреплена солнечная панель с ветрогенератором. На глубине около 1 метра закопана аккумуляторная батарея в специальном контейнере). В течение дня накапливается энергия с солнечных панелей, а при наличии ветра, зарядка аккумулятора происходит постоянно.
-
Компания "Томскнефтехим", вхотящая в холдинг "СИБУР", завершила оптимизацию узла дозирования добавок на производстве полипропилена.
Это позволило на 50% увеличить объемы производства высокоиндексных марок полипропилена, которые используются при изготовлении нетканых материалов и литьевых изделий, применяемых в строительстве, упаковочной промышленности, в производстве мебели и медицинских изделий (то есть, теоретически, потребители могут увидеть результаты применения продукции томского предприятия, посетив, например, магазин кухонной мебели в любом регионе страны). Для оптимизации узла было смонтировано оборудование, которое обеспечивает существенное снижение разброса показателя текучести расплава (ПТР). Полипропилен с узким разбросом ПТР даст возможность переработчикам выпускать продукцию с меньшими затратами и лучшим качеством, сообщили на предприятии. Проведенная оптимизация в несколько раз снизила разброс ПТР волоконных марок "Томскнефтехима".
-
Гидроизоляционные материалы для нужд ОАО "РусГидро" ОАО "РусГидро" увеличило затраты на техническое перевооружение и реконструкцию Саратовской гидроэлектростанции (ГЭС) до 2,5 млрд рублей. Половину затрат составит реализация проекта реконструкции двух горизонтально-капсульных гидроагрегатов , завершить монтажные работы на которых планируется в 2012 году.
На реконструкции Саратовской ГЭС применяется гидроизоляционный материал Гидротекс У.
Поставку гидроизоляционного материала осуществила ООО "МПКМ", производитель работ ООО "Подводстройсервис"
Для справки:
На Саратовской ГЭС 24 гидроагрегата общей мощностью 1360 МВт. По показателю мощности ГЭС входит в десятку крупнейших в стране. Первые работы по программе технического перевооружения и реконструкции (ТПиР) начались 15 лет назад, а к 2030 году будет обновлено все основное и вспомогательное оборудование Саратовской ГЭС.
Реализация актуализированной программы реконструкции позволит существенно повысить уровень надежности и эффективности эксплуатации ГЭС.
